Работниот тек на оптичките премачкувачи обично ги вклучува следните главни чекори: претходна обработка, премачкување, следење и прилагодување на филмот, ладење и отстранување. Специфичниот процес може да варира во зависност од видот на опремата (како што е машина за премачкување со испарување, машина за премачкување со распрскување итн.) и процесот на премачкување (како што е еднослоен филм, повеќеслоен филм итн.), но генерално, процесот на оптичко премачкување е приближно како што следува:
Прво, подготвителна фаза
Чистење и подготовка на оптички компоненти:
Пред премачкувањето, оптичките компоненти (како што се леќи, филтри, оптичко стакло итн.) треба темелно да се исчистат. Овој чекор е основа за обезбедување на квалитетот на премазот. Најчесто користените методи на чистење вклучуваат ултразвучно чистење, маринирање, чистење со пареа и така натаму.
Чистите оптички елементи обично се поставуваат на ротирачкиот уред или системот за стегање на машината за премачкување за да се обезбеди дека тие можат да останат стабилни за време на процесот на премачкување.
Предтретман на вакуумска комора:
Пред да се постави оптичкиот елемент во машината за премачкување, комората за премачкување треба да се пумпа до одреден степен на вакуум. Вакуумската средина може ефикасно да ги отстрани нечистотиите, кислородот и водената пареа во воздухот, да спречи нивно реагирање со материјалот за премачкување и да ја обезбеди чистотата и квалитетот на филмот.
Општо земено, комората за обложување треба да постигне висок вакуум (10⁻⁵ до 10⁻⁶ Pa) или среден вакуум (10⁻³ до 10⁻⁴ Pa).
Второ, процесот на обложување
Почетен извор на обложување:
Изворот на премачкување е обично извор на испарување или извор на распрскување. Различни извори на премачкување ќе бидат избрани во зависност од процесот на премачкување и материјалот.
Извор на испарување: Материјалот за обложување се загрева до испарувачка состојба со помош на уред за греење, како што е испарувач со електронски зрак или испарувач со отпорно греење, така што неговите молекули или атоми испаруваат и се таложат на површината на оптичкиот елемент во вакуум.
Извор на распрскување: Со примена на висок напон, целта се судира со јони, распрснувајќи ги атомите или молекулите на целта, кои се таложат на површината на оптичкиот елемент за да формираат филм.
Депонирање на филмски материјал:
Во вакуумска средина, обложениот материјал испарува или прска од извор (како што е извор на испарување или цел) и постепено се таложи на површината на оптичкиот елемент.
Брзината на таложење и дебелината на филмот треба прецизно да се контролираат за да се обезбеди дека слојот на филмот е униформен, континуиран и ги исполнува барањата за дизајн. Параметрите за време на таложењето (како што се струја, проток на гас, температура итн.) директно ќе влијаат на квалитетот на филмот.
Мониторинг на филмот и контрола на дебелината:
Во процесот на премачкување, дебелината и квалитетот на филмот обично се следат во реално време, а најчесто користените алатки за следење се микробаланс на кварцен кристал (QCM) ** и други сензори, кои можат прецизно да ја детектираат брзината на таложење и дебелината на филмот.
Врз основа на овие податоци од мониторингот, системот може автоматски да ги прилагоди параметрите како што се моќноста на изворот на облогата, брзината на проток на гас или брзината на ротација на компонентата за да ја одржи конзистентноста и униформноста на филмскиот слој.
Повеќеслојна фолија (доколку е потребно):
За оптички компоненти на кои им е потребна повеќеслојна структура, процесот на обложување обично се изведува слој по слој. По нанесувањето на секој слој, системот ќе изврши повторено откривање и прилагодување на дебелината на филмот за да се осигури дека квалитетот на секој слој од филмот ги исполнува барањата за дизајн.
Овој процес бара прецизна контрола на дебелината и видот на материјалот на секој слој за да се осигури дека секој слој може да извршува функции како што се рефлексија, трансмисија или пречки во одреден опсег на бранови должини.
Трето, изладете и извадете
ЦД:
Откако ќе заврши премачкувањето, оптиката и машината за премачкување треба да се изладат. Бидејќи опремата и компонентите можат да се загреат за време на процесот на премачкување, тие треба да се изладат на собна температура со систем за ладење, како што е вода за ладење или проток на воздух, за да се спречи термичко оштетување.
Во некои процеси на премачкување на висока температура, ладењето не само што го штити оптичкиот елемент, туку и ѝ овозможува на фолијата да постигне оптимална адхезија и стабилност.
Отстранете го оптичкиот елемент:
Откако ќе заврши ладењето, оптичкиот елемент може да се отстрани од машината за премачкување.
Пред вадење, потребно е да се провери ефектот на облогата, вклучувајќи ја униформноста на слојот на филмот, дебелината на филмот, адхезијата итн., за да се осигура дека квалитетот на облогата ги исполнува барањата.
4. Пост-обработка (опционално)
Стврднување на филмот:
Понекогаш обложениот филм треба да се стврдне за да се подобри отпорноста на гребење и трајноста на филмот. Ова обично се прави со средства како што се термичка обработка или ултравиолетово зрачење.
Чистење на филмот:
За да се отстранат загадувачи, масла или други нечистотии од површината на филмот, може да биде потребно да се изврши мало чистење, како што се чистење, ултразвучен третман итн.
5. Инспекција и тестирање на квалитетот
Тест за оптички перформанси: Откако ќе заврши облогата, се спроведуваат низа тестови за перформанси на оптичката компонента, вклучувајќи пропустливост на светлина, рефлективност, униформност на филмот итн., за да се осигури дека ги исполнува техничките барања.
Тест за адхезија: Со тест со лента или тест со гребење, проверете дали адхезијата помеѓу филмот и подлогата е силна.
Тестирање на стабилност во животната средина: Понекогаш е потребно да се спроведе тестирање на стабилноста под услови на животната средина како што се температура, влажност и ултравиолетова светлина за да се обезбеди сигурност на слојот за обложување во практични апликации.
– Оваа статија е објавена одпроизводител на машина за вакуумско обложувањеГуангдонг Женхуа
Време на објавување: 24 јануари 2025 година