ఆప్టికల్ కోటర్ల వర్క్ఫ్లోలో సాధారణంగా ఈ క్రింది ప్రధాన దశలు ఉంటాయి: ప్రీట్రీట్మెంట్, కోటింగ్, ఫిల్మ్ పర్యవేక్షణ మరియు సర్దుబాటు, కూలింగ్ మరియు తొలగింపు. పరికరాల రకం (ఉదాహరణకు ఎవాపరేషన్ కోటర్, స్పట్టరింగ్ కోటర్ మొదలైనవి) మరియు కోటింగ్ ప్రక్రియ (ఉదాహరణకు సింగిల్ లేయర్ ఫిల్మ్, మల్టీలేయర్ ఫిల్మ్ మొదలైనవి) ఆధారంగా నిర్దిష్ట ప్రక్రియ మారవచ్చు, కానీ సాధారణంగా, ఆప్టికల్ కోటింగ్ ప్రక్రియ సుమారుగా ఈ క్రింది విధంగా ఉంటుంది:
మొదట, సన్నాహక దశ
ఆప్టికల్ భాగాలను శుభ్రపరచడం మరియు సిద్ధం చేయడం:
కోటింగ్ వేయడానికి ముందు, ఆప్టికల్ భాగాలను (లెన్స్లు, ఫిల్టర్లు, ఆప్టికల్ గ్లాస్ మొదలైనవి) పూర్తిగా శుభ్రపరచాలి. కోటింగ్ నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి ఈ దశే ఆధారం. సాధారణంగా ఉపయోగించే శుభ్రపరిచే పద్ధతులలో అల్ట్రాసోనిక్ క్లీనింగ్, పిక్లింగ్, స్టీమ్ క్లీనింగ్ మొదలైనవి ఉన్నాయి.
కోటింగ్ ప్రక్రియ సమయంలో అవి స్థిరంగా ఉండేలా చూసుకోవడానికి, శుభ్రమైన ఆప్టికల్ ఎలిమెంట్లను సాధారణంగా కోటింగ్ మెషీన్ యొక్క తిరిగే పరికరం లేదా క్లాంపింగ్ సిస్టమ్పై ఉంచుతారు.
వాక్యూమ్ ఛాంబర్ యొక్క పూర్వ చికిత్స:
ఆప్టికల్ మూలకాన్ని కోటింగ్ మెషీన్లో ఉంచే ముందు, కోటింగ్ చాంబర్ను ఒక నిర్దిష్ట స్థాయి వాక్యూమ్కు పంప్ చేయాలి. ఈ వాక్యూమ్ వాతావరణం గాలిలోని మలినాలను, ఆక్సిజన్ను మరియు నీటి ఆవిరిని సమర్థవంతంగా తొలగించి, అవి కోటింగ్ పదార్థంతో చర్య జరపకుండా నిరోధించి, ఫిల్మ్ యొక్క స్వచ్ఛతను మరియు నాణ్యతను నిర్ధారిస్తుంది.
సాధారణంగా, కోటింగ్ ఛాంబర్ అధిక వాక్యూమ్ (10⁻⁵ నుండి 10⁻⁶ Pa) లేదా మధ్యస్థ వాక్యూమ్ (10⁻³ నుండి 10⁻⁴ Pa) ను సాధించవలసి ఉంటుంది.
రెండవది, పూత ప్రక్రియ
పూత ప్రారంభ మూలం:
కోటింగ్ సోర్స్ సాధారణంగా ఎవాపరేషన్ సోర్స్ లేదా స్పుటరింగ్ సోర్స్ అయి ఉంటుంది. కోటింగ్ ప్రక్రియ మరియు మెటీరియల్ను బట్టి వేర్వేరు కోటింగ్ సోర్స్లు ఎంపిక చేయబడతాయి.
భాష్పీభవన మూలం: ఎలక్ట్రాన్ బీమ్ ఇవాపరేటర్ లేదా రెసిస్టెన్స్ హీటింగ్ ఇవాపరేటర్ వంటి తాపన పరికరాన్ని ఉపయోగించి పూత పదార్థాన్ని భాష్పీభవన స్థితికి వేడి చేస్తారు, తద్వారా దాని అణువులు లేదా పరమాణువులు భాష్పీభవనం చెంది శూన్యంలో ఆప్టికల్ మూలకం యొక్క ఉపరితలంపై నిక్షిప్తం చేయబడతాయి.
స్పుటరింగ్ సోర్స్: అధిక వోల్టేజ్ ప్రయోగించడం ద్వారా, టార్గెట్ అయాన్లతో ఢీకొంటుంది. దీనివల్ల టార్గెట్లోని పరమాణువులు లేదా అణువులు స్పుటరింగ్ చెంది, ఆప్టికల్ ఎలిమెంట్ ఉపరితలంపై పేరుకుపోయి ఒక పొరను ఏర్పరుస్తాయి.
ఫిల్మ్ మెటీరియల్ డిపాజిషన్:
శూన్య వాతావరణంలో, పూత పూసిన పదార్థం ఒక మూలం (బాష్పీభవన మూలం లేదా టార్గెట్ వంటిది) నుండి ఆవిరైపోయి లేదా స్పుటర్ అయ్యి, క్రమంగా ఆప్టికల్ ఎలిమెంట్ యొక్క ఉపరితలంపై నిక్షిప్తమవుతుంది.
ఫిల్మ్ పొర ఏకరీతిగా, నిరంతరంగా ఉండేలా మరియు డిజైన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండేలా చూసుకోవడానికి, డిపాజిషన్ రేటు మరియు ఫిల్మ్ మందాన్ని ఖచ్చితంగా నియంత్రించాల్సి ఉంటుంది. డిపాజిషన్ సమయంలోని పారామీటర్లు (కరెంట్, గ్యాస్ ఫ్లో, ఉష్ణోగ్రత మొదలైనవి) ఫిల్మ్ నాణ్యతను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తాయి.
ఫిల్మ్ పర్యవేక్షణ మరియు మందం నియంత్రణ:
కోటింగ్ ప్రక్రియలో, ఫిల్మ్ యొక్క మందం మరియు నాణ్యత సాధారణంగా రియల్ టైమ్లో పర్యవేక్షించబడుతుంది, మరియు సాధారణంగా ఉపయోగించే పర్యవేక్షణ సాధనాలు క్వార్ట్జ్ క్రిస్టల్ మైక్రోబ్యాలెన్స్ (QCM) మరియు ఇతర సెన్సార్లు, ఇవి ఫిల్మ్ యొక్క డిపాజిషన్ రేటు మరియు మందాన్ని ఖచ్చితంగా గుర్తించగలవు.
ఈ పర్యవేక్షణ డేటా ఆధారంగా, ఫిల్మ్ పొర యొక్క స్థిరత్వం మరియు ఏకరూపతను నిర్వహించడానికి సిస్టమ్ కోటింగ్ సోర్స్ యొక్క శక్తి, గ్యాస్ ప్రవాహ రేటు లేదా కాంపోనెంట్ యొక్క భ్రమణ వేగం వంటి పారామితులను స్వయంచాలకంగా సర్దుబాటు చేయగలదు.
బహుళ పొరల ఫిల్మ్ (అవసరమైతే):
బహుళ పొరల నిర్మాణం అవసరమయ్యే ఆప్టికల్ భాగాల కోసం, పూత ప్రక్రియ సాధారణంగా పొరల వారీగా నిర్వహించబడుతుంది. ప్రతి పొరను పూసిన తర్వాత, ఫిల్మ్ యొక్క ప్రతి పొర నాణ్యత డిజైన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి సిస్టమ్ పదేపదే ఫిల్మ్ మందాన్ని గుర్తించి, సర్దుబాటు చేస్తుంది.
ఈ ప్రక్రియలో, ప్రతి పొర ఒక నిర్దిష్ట తరంగదైర్ఘ్య పరిధిలో పరావర్తనం, ప్రసారం లేదా వ్యతికరణం వంటి విధులను నిర్వర్తించగలదని నిర్ధారించుకోవడానికి, ప్రతి పొర యొక్క మందం మరియు పదార్థ రకంపై ఖచ్చితమైన నియంత్రణ అవసరం.
మూడవది, చల్లార్చి తొలగించండి
సిడి:
కోటింగ్ పూర్తయిన తర్వాత, ఆప్టిక్స్ మరియు కోటింగ్ మెషీన్ను చల్లబరచాలి. కోటింగ్ ప్రక్రియ సమయంలో పరికరాలు మరియు భాగాలు వేడెక్కే అవకాశం ఉన్నందున, ఉష్ణ నష్టాన్ని నివారించడానికి వాటిని శీతలీకరణ నీరు లేదా గాలి ప్రవాహం వంటి శీతలీకరణ వ్యవస్థ ద్వారా గది ఉష్ణోగ్రతకు చల్లబరచాలి.
కొన్ని అధిక-ఉష్ణోగ్రత పూత ప్రక్రియలలో, శీతలీకరణ ఆప్టికల్ మూలకాన్ని రక్షించడమే కాకుండా, ఫిల్మ్ సరైన అంటుకునే గుణాన్ని మరియు స్థిరత్వాన్ని సాధించడానికి కూడా వీలు కల్పిస్తుంది.
ఆప్టికల్ మూలకాన్ని తొలగించండి:
చల్లబడటం పూర్తయిన తర్వాత, ఆప్టికల్ మూలకాన్ని కోటింగ్ మెషిన్ నుండి తీసివేయవచ్చు.
బయటకు తీయడానికి ముందు, పూత నాణ్యత అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి, ఫిల్మ్ పొర యొక్క ఏకరూపత, ఫిల్మ్ మందం, అంటుకునే గుణం మొదలైన వాటితో సహా పూత ప్రభావాన్ని తనిఖీ చేయడం అవసరం.
4. పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ (ఐచ్ఛికం)
ఫిల్మ్ గట్టిపడటం:
కొన్నిసార్లు పూత పూసిన పొర యొక్క గీతల నిరోధకతను మరియు మన్నికను మెరుగుపరచడానికి దానిని గట్టిపరచవలసి ఉంటుంది. ఇది సాధారణంగా ఉష్ణ చికిత్స లేదా అతినీలలోహిత వికిరణం వంటి పద్ధతుల ద్వారా జరుగుతుంది.
ఫిల్మ్ శుభ్రపరచడం:
ఫిల్మ్ ఉపరితలం నుండి మలినాలు, నూనెలు లేదా ఇతర మలినాలను తొలగించడానికి, క్లీనింగ్, అల్ట్రాసోనిక్ ట్రీట్మెంట్ మొదలైన చిన్నపాటి శుభ్రపరిచే పనులను చేయవలసి రావచ్చు.
5. నాణ్యత తనిఖీ మరియు పరీక్ష
ఆప్టికల్ పనితీరు పరీక్ష: కోటింగ్ పూర్తయిన తర్వాత, ఆప్టికల్ కాంపోనెంట్ సాంకేతిక అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి, దానిపై కాంతి ప్రసరణ, పరావర్తనం, ఫిల్మ్ ఏకరూపత మొదలైన అనేక పనితీరు పరీక్షలు నిర్వహిస్తారు.
అంటుకునే గుణం పరీక్ష: టేప్ పరీక్ష లేదా గీత పరీక్ష ద్వారా, ఫిల్మ్ మరియు ఉపరితలానికి మధ్య అంటుకునే గుణం బలంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి.
పర్యావరణ స్థిరత్వ పరీక్ష: ఆచరణాత్మక అనువర్తనాలలో పూత పొర యొక్క విశ్వసనీయతను నిర్ధారించడానికి, కొన్నిసార్లు ఉష్ణోగ్రత, తేమ మరియు అతినీలలోహిత కాంతి వంటి పర్యావరణ పరిస్థితులలో స్థిరత్వ పరీక్షను నిర్వహించడం అవసరం.
–ఈ వ్యాసం విడుదల చేసిందివాక్యూమ్ కోటింగ్ మెషిన్ తయారీదారుగ్వాంగ్డాంగ్ జెన్హువా
పోస్ట్ చేసిన సమయం: జనవరి-24-2025