Il flusso di lavoro dei sistemi di rivestimento ottico comprende solitamente le seguenti fasi principali: pretrattamento, rivestimento, monitoraggio e regolazione del film, raffreddamento e rimozione. Il processo specifico può variare a seconda del tipo di apparecchiatura (ad esempio, un sistema di rivestimento a evaporazione, uno a sputtering, ecc.) e del processo di rivestimento (ad esempio, film monostrato, film multistrato, ecc.), ma in generale, il processo di rivestimento ottico è approssimativamente il seguente:
Innanzitutto la fase di preparazione
Pulizia e preparazione dei componenti ottici:
Prima del rivestimento, i componenti ottici (come lenti, filtri, vetri ottici, ecc.) devono essere accuratamente puliti. Questo passaggio è fondamentale per garantire la qualità del rivestimento. I metodi di pulizia più comunemente utilizzati includono la pulizia a ultrasuoni, il decapaggio, la pulizia a vapore e così via.
Gli elementi ottici puliti vengono solitamente posizionati sul dispositivo rotante o sul sistema di serraggio della macchina di rivestimento per garantire che rimangano stabili durante il processo di rivestimento.
Pretrattamento della camera a vuoto:
Prima di inserire l'elemento ottico nella macchina di rivestimento, la camera di rivestimento deve essere pompata fino a un certo grado di vuoto. L'ambiente sottovuoto può rimuovere efficacemente impurità, ossigeno e vapore acqueo presenti nell'aria, impedendone la reazione con il materiale di rivestimento e garantendo la purezza e la qualità della pellicola.
In genere, la camera di rivestimento deve raggiungere un vuoto elevato (da 10⁻⁵ a 10⁻⁶ Pa) o un vuoto medio (da 10⁻³ a 10⁻⁴ Pa).
In secondo luogo, il processo di rivestimento
Fonte di rivestimento iniziale:
La sorgente di rivestimento è solitamente un'evaporazione o uno sputtering. Diverse sorgenti di rivestimento saranno selezionate in base al processo di rivestimento e al materiale.
Fonte di evaporazione: il materiale di rivestimento viene riscaldato fino allo stato evaporativo utilizzando un dispositivo di riscaldamento, come un evaporatore a fascio di elettroni o un evaporatore a resistenza, in modo che le sue molecole o atomi evaporino e si depositino sulla superficie dell'elemento ottico nel vuoto.
Sorgente di sputtering: applicando un'alta tensione, il bersaglio collide con gli ioni, espellendo gli atomi o le molecole del bersaglio, che si depositano sulla superficie dell'elemento ottico per formare una pellicola.
Deposizione del materiale cinematografico:
In un ambiente sotto vuoto, il materiale rivestito evapora o schizza da una sorgente (ad esempio una sorgente di evaporazione o un bersaglio) e si deposita gradualmente sulla superficie dell'elemento ottico.
La velocità di deposizione e lo spessore del film devono essere controllati con precisione per garantire che lo strato di film sia uniforme, continuo e soddisfi i requisiti di progettazione. I parametri durante la deposizione (come corrente, flusso di gas, temperatura, ecc.) influiranno direttamente sulla qualità del film.
Monitoraggio del film e controllo dello spessore:
Nel processo di rivestimento, lo spessore e la qualità della pellicola vengono solitamente monitorati in tempo reale; gli strumenti di monitoraggio più comunemente utilizzati sono la microbilancia al quarzo (QCM)** e altri sensori, in grado di rilevare con precisione la velocità di deposizione e lo spessore della pellicola.
Sulla base di questi dati di monitoraggio, il sistema può regolare automaticamente parametri quali la potenza della sorgente di rivestimento, la portata del gas o la velocità di rotazione del componente per mantenere la consistenza e l'uniformità dello strato di pellicola.
Pellicola multistrato (se richiesta):
Per i componenti ottici che richiedono una struttura multistrato, il processo di rivestimento viene solitamente eseguito strato per strato. Dopo la deposizione di ogni strato, il sistema eseguirà ripetuti controlli e regolazioni dello spessore del film per garantire che la qualità di ogni strato di film soddisfi i requisiti di progettazione.
Questo processo richiede un controllo preciso dello spessore e del tipo di materiale di ogni strato, per garantire che ogni strato possa svolgere funzioni quali riflessione, trasmissione o interferenza in un intervallo di lunghezze d'onda specifico.
Terzo, raffreddare e rimuovere
CD:
Una volta completato il rivestimento, l'ottica e la macchina di rivestimento devono essere raffreddate. Poiché le apparecchiature e i componenti possono surriscaldarsi durante il processo di rivestimento, è necessario raffreddarli a temperatura ambiente tramite un sistema di raffreddamento, come acqua o flusso d'aria, per evitare danni termici.
In alcuni processi di rivestimento ad alta temperatura, il raffreddamento non solo protegge l'elemento ottico, ma consente anche alla pellicola di raggiungere un'adesione e una stabilità ottimali.
Rimuovere l'elemento ottico:
Una volta completato il raffreddamento, l'elemento ottico può essere rimosso dalla macchina di rivestimento.
Prima dell'estrazione è necessario controllare l'effetto del rivestimento, inclusa l'uniformità dello strato di pellicola, lo spessore della pellicola, l'adesione, ecc., per garantire che la qualità del rivestimento soddisfi i requisiti.
4. Post-elaborazione (facoltativo)
Indurimento della pellicola:
A volte la pellicola rivestita deve essere indurita per migliorarne la resistenza ai graffi e la durata. Questo avviene solitamente tramite trattamento termico o radiazioni ultraviolette.
Pulizia della pellicola:
Per rimuovere contaminanti, oli o altre impurità dalla superficie della pellicola, potrebbe essere necessario effettuare una piccola pulizia, come pulitura, trattamento a ultrasuoni, ecc.
5. Ispezione e collaudo della qualità
Test delle prestazioni ottiche: una volta completato il rivestimento, vengono eseguiti una serie di test sulle prestazioni del componente ottico, tra cui trasmissione della luce, riflettività, uniformità della pellicola, ecc., per garantire che soddisfi i requisiti tecnici.
Test di adesione: tramite il test del nastro adesivo o il test del graffio, verificare se l'adesione tra la pellicola e il substrato è forte.
Test di stabilità ambientale: a volte è necessario eseguire test di stabilità in condizioni ambientali quali temperatura, umidità e luce ultravioletta per garantire l'affidabilità dello strato di rivestimento nelle applicazioni pratiche.
–Questo articolo è pubblicato daproduttore di macchine per rivestimento sotto vuotoGuangdongZhenhua
Data di pubblicazione: 24-gen-2025