آپٹیکل کوٹر کے ورک فلو میں عام طور پر درج ذیل اہم مراحل شامل ہوتے ہیں: پریٹریٹمنٹ، کوٹنگ، فلم کی نگرانی اور ایڈجسٹمنٹ، کولنگ اور ہٹانا۔ مخصوص عمل سامان کی قسم (جیسے بخارات کی کوٹر، سپٹرنگ کوٹر، وغیرہ) اور کوٹنگ کے عمل (جیسے سنگل لیئر فلم، ملٹی لیئر فلم، وغیرہ) کے لحاظ سے مختلف ہو سکتا ہے، لیکن عام طور پر، آپٹیکل کوٹنگ کا عمل تقریباً درج ذیل ہے:
سب سے پہلے، تیاری کے مرحلے
آپٹیکل اجزاء کی صفائی اور تیاری:
کوٹنگ سے پہلے، آپٹیکل اجزاء (جیسے لینس، فلٹر، آپٹیکل گلاس وغیرہ) کو اچھی طرح صاف کرنے کی ضرورت ہے۔ یہ قدم کوٹنگ کے معیار کو یقینی بنانے کی بنیاد ہے۔ عام طور پر استعمال ہونے والے صفائی کے طریقوں میں الٹراسونک صفائی، اچار، بھاپ کی صفائی اور اسی طرح شامل ہیں.
صاف نظری عناصر کو عام طور پر کوٹنگ مشین کے گھومنے والے آلے یا کلیمپنگ سسٹم پر رکھا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ وہ کوٹنگ کے عمل کے دوران مستحکم رہ سکتے ہیں۔
ویکیوم چیمبر کا قبل از علاج:
آپٹیکل عنصر کو کوٹنگ مشین میں رکھنے سے پہلے، کوٹنگ چیمبر کو ایک خاص ڈگری ویکیوم تک پمپ کرنے کی ضرورت ہے۔ ویکیوم ماحول ہوا میں موجود نجاست، آکسیجن اور پانی کے بخارات کو مؤثر طریقے سے ہٹا سکتا ہے، انہیں کوٹنگ مواد کے ساتھ رد عمل ظاہر کرنے سے روک سکتا ہے، اور فلم کی پاکیزگی اور معیار کو یقینی بنا سکتا ہے۔
عام طور پر، کوٹنگ چیمبر کو ہائی ویکیوم (10⁻⁵ سے 10⁻⁶ Pa) یا درمیانے ویکیوم (10⁻³ سے 10⁻⁴ Pa) حاصل کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔
دوسرا، کوٹنگ کے عمل
کوٹنگ کا ذریعہ شروع کرنا:
کوٹنگ کا ذریعہ عام طور پر بخارات کا ذریعہ یا پھٹنے کا ذریعہ ہوتا ہے۔ کوٹنگ کے عمل اور مواد کے مطابق مختلف کوٹنگ ذرائع کا انتخاب کیا جائے گا۔
بخارات کا ذریعہ: کوٹنگ کے مواد کو حرارتی آلہ کا استعمال کرتے ہوئے بخارات کی حالت میں گرم کیا جاتا ہے، جیسے کہ الیکٹران بیم بخارات یا مزاحمتی حرارتی بخارات، تاکہ اس کے مالیکیول یا ایٹم بخارات بن کر ایک خلا میں نظری عنصر کی سطح پر جمع ہو جائیں۔
پھٹنے کا ذریعہ: ہائی وولٹیج لگانے سے، ہدف آئنوں سے ٹکراتا ہے، ہدف کے ایٹموں یا مالیکیولز کو باہر نکال دیتا ہے، جو آپٹیکل عنصر کی سطح پر فلم بنانے کے لیے جمع ہوتے ہیں۔
فلم مواد جمع:
ویکیوم ماحول میں، لیپت شدہ مواد کسی ماخذ (جیسے بخارات کا ذریعہ یا ہدف) سے بخارات بنتا ہے یا پھوٹتا ہے اور آہستہ آہستہ آپٹیکل عنصر کی سطح پر جمع ہوجاتا ہے۔
جمع کرنے کی شرح اور فلم کی موٹائی کو قطعی طور پر کنٹرول کرنے کی ضرورت ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ فلم کی پرت یکساں، مسلسل اور ڈیزائن کی ضروریات کو پورا کرتی ہے۔ جمع کرنے کے دوران پیرامیٹرز (جیسے کرنٹ، گیس کا بہاؤ، درجہ حرارت وغیرہ) فلم کے معیار کو براہ راست متاثر کریں گے۔
فلم کی نگرانی اور موٹائی کنٹرول:
کوٹنگ کے عمل میں، فلم کی موٹائی اور معیار کو عام طور پر حقیقی وقت میں مانیٹر کیا جاتا ہے، اور عام طور پر استعمال ہونے والے مانیٹرنگ ٹولز کوارٹج کرسٹل مائیکرو بیلنس (QCM) ** اور دیگر سینسر ہیں، جو فلم کی جمع ہونے کی شرح اور موٹائی کا درست طریقے سے پتہ لگا سکتے ہیں۔
ان نگرانی کے اعداد و شمار کی بنیاد پر، نظام خود بخود پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کر سکتا ہے جیسے کوٹنگ کے ذریعہ کی طاقت، گیس کے بہاؤ کی شرح یا فلم کی پرت کی مستقل مزاجی اور یکسانیت کو برقرار رکھنے کے لیے جزو کی گردش کی رفتار۔
ملٹی لیئر فلم (اگر ضرورت ہو):
آپٹیکل اجزاء کے لیے جن کے لیے ملٹی لیئر ڈھانچے کی ضرورت ہوتی ہے، کوٹنگ کا عمل عام طور پر تہہ در تہہ کیا جاتا ہے۔ ہر پرت کو جمع کرنے کے بعد، نظام فلم کی موٹائی کا بار بار پتہ لگانے اور ایڈجسٹمنٹ کرے گا تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ فلم کی ہر پرت کا معیار ڈیزائن کی ضروریات کو پورا کرتا ہے۔
اس عمل کے لیے ہر تہہ کی موٹائی اور مادی قسم کے عین مطابق کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ہر تہہ کسی مخصوص طول موج کی حد میں عکاسی، ترسیل یا مداخلت جیسے افعال انجام دے سکتی ہے۔
تیسرا، ٹھنڈا اور ہٹا دیں
سی ڈی:
کوٹنگ مکمل ہونے کے بعد، آپٹکس اور کوٹنگ مشین کو ٹھنڈا کرنے کی ضرورت ہے۔ چونکہ کوٹنگ کے عمل کے دوران سازوسامان اور اجزاء گرم ہو سکتے ہیں، اس لیے انہیں حرارتی نقصان کو روکنے کے لیے کولنگ سسٹم، جیسے کولنگ پانی یا ہوا کے بہاؤ کے ذریعے کمرے کے درجہ حرارت پر ٹھنڈا کرنے کی ضرورت ہے۔
کچھ اعلی درجہ حرارت کوٹنگ کے عمل میں، کولنگ نہ صرف آپٹیکل عنصر کی حفاظت کرتا ہے، بلکہ فلم کو زیادہ سے زیادہ آسنجن اور استحکام حاصل کرنے کے قابل بناتا ہے۔
آپٹیکل عنصر کو ہٹا دیں:
کولنگ مکمل ہونے کے بعد، آپٹیکل عنصر کوٹنگ مشین سے ہٹایا جا سکتا ہے۔
باہر لے جانے سے پہلے، کوٹنگ کے اثر کو چیک کرنا ضروری ہے، بشمول فلم کی پرت کی یکسانیت، فلم کی موٹائی، چپکنے وغیرہ، اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ کوٹنگ کا معیار ضروریات کو پورا کرتا ہے۔
4. پوسٹ پروسیسنگ (اختیاری)
فلم سختی:
بعض اوقات لیپت فلم کو سکریچ مزاحمت اور فلم کی پائیداری کو بہتر بنانے کے لیے سخت کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ یہ عام طور پر گرمی کے علاج یا بالائے بنفشی تابکاری کے ذریعہ کیا جاتا ہے۔
فلم کی صفائی:
فلم کی سطح سے آلودگی، تیل یا دیگر نجاستوں کو دور کرنے کے لیے، معمولی صفائی، جیسے صفائی، الٹراسونک ٹریٹمنٹ وغیرہ کرنا ضروری ہو سکتا ہے۔
5. معیار کا معائنہ اور جانچ
آپٹیکل پرفارمنس ٹیسٹ: کوٹنگ مکمل ہونے کے بعد، آپٹیکل جزو پر کارکردگی کے ٹیسٹ کا ایک سلسلہ کیا جاتا ہے، بشمول روشنی کی ترسیل، عکاسی، فلم کی یکسانیت، وغیرہ، اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ یہ تکنیکی ضروریات کو پورا کرتا ہے۔
آسنجن ٹیسٹ: ٹیپ ٹیسٹ یا سکریچ ٹیسٹ کے ذریعے، چیک کریں کہ آیا فلم اور سبسٹریٹ کے درمیان چپکنے والی مضبوط ہے۔
ماحولیاتی استحکام کی جانچ: بعض اوقات ماحولیاتی حالات جیسے درجہ حرارت، نمی اور الٹرا وایلیٹ لائٹ کے تحت استحکام کی جانچ کرنا ضروری ہوتا ہے تاکہ عملی استعمال میں کوٹنگ کی تہہ کی وشوسنییتا کو یقینی بنایا جا سکے۔
-یہ مضمون کی طرف سے جاری کیا گیا ہےویکیوم کوٹنگ مشین بنانے والاگوانگ ڈونگ زینہوا
پوسٹ ٹائم: جنوری-24-2025