Le flux de travail des enrobeuses optiques comprend généralement les étapes principales suivantes : prétraitement, enduction, contrôle et réglage du film, refroidissement et retrait. Le processus spécifique peut varier selon le type d'équipement (enrobeuse par évaporation, enrobeuse par pulvérisation cathodique, etc.) et le procédé d'enduction (film monocouche, film multicouche, etc.), mais en général, le processus d'enduction optique est le suivant :
Tout d’abord, l’étape de préparation
Nettoyage et préparation des composants optiques :
Avant le revêtement, les composants optiques (tels que les lentilles, les filtres, les verres optiques, etc.) doivent être soigneusement nettoyés. Cette étape est essentielle pour garantir la qualité du revêtement. Les méthodes de nettoyage les plus courantes sont le nettoyage par ultrasons, le décapage, le nettoyage à la vapeur, etc.
Les éléments optiques propres sont généralement placés sur le dispositif rotatif ou le système de serrage de la machine de revêtement pour garantir qu'ils peuvent rester stables pendant le processus de revêtement.
Prétraitement de la chambre à vide :
Avant de placer l'élément optique dans la machine de revêtement, la chambre de revêtement doit être mise sous vide. Ce vide permet d'éliminer efficacement les impuretés, l'oxygène et la vapeur d'eau présents dans l'air, d'empêcher leur réaction avec le matériau de revêtement et de garantir la pureté et la qualité du film.
En général, la chambre de revêtement doit atteindre un vide élevé (10⁻⁵ à 10⁻⁶ Pa) ou un vide moyen (10⁻³ à 10⁻⁴ Pa).
Deuxièmement, le processus de revêtement
Source de revêtement de départ :
La source de revêtement est généralement l'évaporation ou la pulvérisation cathodique. Le choix de la source de revêtement dépend du procédé et du matériau.
Source d'évaporation : Le matériau de revêtement est chauffé jusqu'à un état d'évaporation à l'aide d'un dispositif de chauffage, tel qu'un évaporateur à faisceau d'électrons ou un évaporateur à chauffage par résistance, de sorte que ses molécules ou atomes s'évaporent et se déposent sur la surface de l'élément optique sous vide.
Source de pulvérisation : En appliquant une haute tension, la cible entre en collision avec des ions, pulvérisant les atomes ou les molécules de la cible, qui se déposent sur la surface de l'élément optique pour former un film.
Dépôt de matériau de film :
Dans un environnement sous vide, le matériau revêtu s'évapore ou pulvérise à partir d'une source (telle qu'une source d'évaporation ou une cible) et se dépose progressivement sur la surface de l'élément optique.
La vitesse de dépôt et l'épaisseur du film doivent être contrôlées avec précision pour garantir l'uniformité et la continuité de la couche, ainsi que sa conformité aux exigences de conception. Les paramètres du dépôt (courant, débit de gaz, température, etc.) influencent directement la qualité du film.
Surveillance du film et contrôle de l'épaisseur :
Dans le processus de revêtement, l'épaisseur et la qualité du film sont généralement surveillées en temps réel, et les outils de surveillance couramment utilisés sont la microbalance à cristal de quartz (QCM) ** et d'autres capteurs, qui peuvent détecter avec précision le taux de dépôt et l'épaisseur du film.
Sur la base de ces données de surveillance, le système peut ajuster automatiquement des paramètres tels que la puissance de la source de revêtement, le débit de gaz ou la vitesse de rotation du composant pour maintenir la cohérence et l'uniformité de la couche de film.
Film multicouche (si nécessaire) :
Pour les composants optiques nécessitant une structure multicouche, le processus de revêtement s'effectue généralement couche par couche. Après le dépôt de chaque couche, le système effectue des mesures et des ajustements répétés de l'épaisseur du film afin de garantir que la qualité de chaque couche répond aux exigences de conception.
Ce processus nécessite un contrôle précis de l’épaisseur et du type de matériau de chaque couche pour garantir que chaque couche peut remplir des fonctions telles que la réflexion, la transmission ou l’interférence dans une plage de longueurs d’onde spécifique.
Troisièmement, laissez refroidir et retirez
CD:
Une fois le revêtement terminé, les optiques et la machine de revêtement doivent être refroidies. L'équipement et les composants pouvant chauffer pendant le processus de revêtement, ils doivent être refroidis à température ambiante par un système de refroidissement, tel qu'un système à eau ou à air, afin d'éviter tout dommage thermique.
Dans certains procédés de revêtement à haute température, le refroidissement protège non seulement l'élément optique, mais permet également au film d'atteindre une adhérence et une stabilité optimales.
Retirer l'élément optique :
Une fois le refroidissement terminé, l'élément optique peut être retiré de la machine de revêtement.
Avant de retirer, il est nécessaire de vérifier l'effet du revêtement, y compris l'uniformité de la couche de film, l'épaisseur du film, l'adhérence, etc., pour garantir que la qualité du revêtement répond aux exigences.
4. Post-traitement (facultatif)
Durcissement du film :
Il est parfois nécessaire de durcir le film enduit pour améliorer sa résistance aux rayures et sa durabilité. Cela se fait généralement par traitement thermique ou rayonnement ultraviolet.
Nettoyage du film :
Afin d'éliminer les contaminants, les huiles ou autres impuretés de la surface du film, il peut être nécessaire d'effectuer un nettoyage mineur, tel qu'un nettoyage, un traitement par ultrasons, etc.
5. Contrôle et tests de qualité
Test de performance optique : Une fois le revêtement terminé, une série de tests de performance sont effectués sur le composant optique, notamment la transmission de la lumière, la réflectivité, l'uniformité du film, etc., pour garantir qu'il répond aux exigences techniques.
Test d'adhérence : Par test de ruban adhésif ou test de rayure, vérifiez si l'adhérence entre le film et le substrat est forte.
Test de stabilité environnementale : il est parfois nécessaire d'effectuer des tests de stabilité dans des conditions environnementales telles que la température, l'humidité et la lumière ultraviolette pour garantir la fiabilité de la couche de revêtement dans les applications pratiques.
–Cet article est publié parfabricant de machines de revêtement sous videGuangdong Zhenhua
Date de publication : 24 janvier 2025