Pracovní postup optických povlakovačů obvykle zahrnuje následující hlavní kroky: předúprava, povlakování, monitorování a úprava filmu, chlazení a odstraňování. Konkrétní proces se může lišit v závislosti na typu zařízení (například odpařovací povlakovač, naprašovací povlakovač atd.) a procesu povlakování (například jednovrstvý film, vícevrstvý film atd.), ale obecně je proces optického povlakování zhruba následující:
Zaprvé, fáze přípravy
Čištění a příprava optických součástek:
Před nanášením povlaku je třeba optické součásti (jako jsou čočky, filtry, optické sklo atd.) důkladně vyčistit. Tento krok je základem pro zajištění kvality povlaku. Mezi běžně používané metody čištění patří ultrazvukové čištění, moření, čištění párou atd.
Čisté optické prvky se obvykle umisťují na rotační zařízení nebo upínací systém lakovacího stroje, aby se zajistila jejich stabilita během procesu lakování.
Předúprava vakuové komory:
Před umístěním optického prvku do lakovacího stroje je nutné v lakovací komoře vytvořit určitý stupeň vakua. Vakuové prostředí dokáže účinně odstranit nečistoty, kyslík a vodní páru ze vzduchu, zabránit jejich reakci s lakovacím materiálem a zajistit čistotu a kvalitu filmu.
Obecně platí, že v nanášecí komoře musí být dosaženo vysokého vakua (10⁻⁵ až 10⁻⁶ Pa) nebo středního vakua (10⁻³ až 10⁻⁴ Pa).
Za druhé, proces nátěru
Zdroj výchozího nátěru:
Zdrojem povlaku je obvykle zdroj odpařování nebo naprašování. Různé zdroje povlaku se vybírají v závislosti na procesu povlakování a materiálu.
Zdroj odpařování: Povlakový materiál se zahřívá do odpařovacího stavu pomocí topného zařízení, jako je elektronový odpařovač nebo odporový odpařovač, takže se jeho molekuly nebo atomy odpařují a usazují se na povrchu optického prvku ve vakuu.
Zdroj naprašování: Aplikací vysokého napětí se terč sráží s ionty, čímž se atomy nebo molekuly terče naprašují, a ty se usazují na povrchu optického prvku a vytvářejí film.
Nanášení filmového materiálu:
Ve vakuovém prostředí se potažený materiál odpařuje nebo rozprašuje ze zdroje (například ze zdroje odpařování nebo terče) a postupně se usazuje na povrchu optického prvku.
Rychlost nanášení a tloušťka filmu musí být přesně řízeny, aby se zajistilo, že vrstva filmu bude rovnoměrná, souvislá a splňuje konstrukční požadavky. Parametry během nanášení (jako je proud, průtok plynu, teplota atd.) přímo ovlivní kvalitu filmu.
Monitorování a regulace tloušťky filmu:
V procesu nanášení povlaku se tloušťka a kvalita filmu obvykle monitoruje v reálném čase a běžně používanými monitorovacími nástroji jsou křemenné krystalové mikrováhy (QCM) ** a další senzory, které dokáží přesně detekovat rychlost nanášení a tloušťku filmu.
Na základě těchto monitorovacích dat může systém automaticky upravovat parametry, jako je výkon zdroje povlaku, průtok plynu nebo rychlost otáčení součásti, aby se zachovala konzistence a rovnoměrnost vrstvy filmu.
Vícevrstvá fólie (pokud je požadována):
U optických součástek, které vyžadují vícevrstvou strukturu, se proces nanášení povlaku obvykle provádí vrstvu po vrstvě. Po nanesení každé vrstvy systém provede opakovanou detekci a úpravu tloušťky filmu, aby se zajistilo, že kvalita každé vrstvy filmu splňuje konstrukční požadavky.
Tento proces vyžaduje přesnou kontrolu tloušťky a typu materiálu každé vrstvy, aby se zajistilo, že každá vrstva může vykonávat funkce, jako je odraz, propustnost nebo interference v určitém rozsahu vlnových délek.
Za třetí, ochlaďte a vyjměte
CD:
Po dokončení nanášení povlaku je třeba optiku a povlakovací stroj ochladit. Protože se zařízení a součásti během procesu nanášení povlaku mohou zahřát, je třeba je ochladit na pokojovou teplotu chladicím systémem, jako je chladicí voda nebo proud vzduchu, aby se zabránilo tepelnému poškození.
U některých procesů vysokoteplotního povlakování chlazení nejen chrání optický prvek, ale také umožňuje filmu dosáhnout optimální přilnavosti a stability.
Demontáž optického prvku:
Po dokončení ochlazení lze optický prvek vyjmout z povlakovacího stroje.
Před vyjmutím je nutné zkontrolovat účinek povlaku, včetně rovnoměrnosti vrstvy filmu, tloušťky filmu, přilnavosti atd., aby se zajistilo, že kvalita povlaku splňuje požadavky.
4. Následné zpracování (volitelné)
Vytvrzení filmu:
Někdy je nutné potaženou fólii vytvrdit, aby se zlepšila odolnost proti poškrábání a trvanlivost. To se obvykle provádí například tepelným zpracováním nebo ultrafialovým zářením.
Čištění fólie:
Aby se z povrchu fólie odstranily kontaminanty, oleje nebo jiné nečistoty, může být nutné provést drobné čištění, například čištění, ultrazvukové ošetření atd.
5. Kontrola a testování kvality
Zkouška optického výkonu: Po dokončení povlakování se na optické součástce provádí řada výkonnostních testů, včetně propustnosti světla, odrazivosti, rovnoměrnosti filmu atd., aby se zajistilo, že splňuje technické požadavky.
Zkouška přilnavosti: Pomocí testu páskou nebo testu poškrábáním zkontrolujte, zda je přilnavost mezi fólií a podkladem silná.
Zkoušky stability v podmínkách prostředí: Někdy je nutné provést zkoušky stability za podmínek prostředí, jako je teplota, vlhkost a ultrafialové záření, aby se zajistila spolehlivost povlakové vrstvy v praktických aplikacích.
–Tento článek vydávávýrobce vakuových lakovacích strojůGuangdong Zhenhua
Čas zveřejnění: 24. ledna 2025