دد ویکیوم کوټینګ تجهیزاتد ډیری دقیقو برخو څخه جوړ شوی دی، کوم چې د ډیری پروسو له لارې جوړ شوي، لکه ویلډینګ، ګرینډینګ، ټرننګ، پلانینګ، بورینګ، ملنګ او داسې نور. د دې کارونو له امله، د تجهیزاتو د برخو سطحه به حتمي د ځینو ککړونکو لکه غوړ، د تیلو خاورې، فلزي چپس، د ویلډینګ فلکس، پالش کولو پیسټ، د خولې نښې او داسې نورو سره ککړه شي. دا ککړونکي د خلا شرایطو لاندې په اسانۍ سره بې ثباته کیږي، پدې توګه د تجهیزاتو وروستۍ خلا اغیزه کوي.
برسېره پردې، د میخانیکي پروسس څخه دا خلا ککړونکي د اتموسفیر فشار چاپیریال کې د ګازو لوی مقدار جذبوي، او د خلا په حالت کې، دا مخکې جذب شوي ګازونه به بیا خوشې شي، چې د محدود خلا محدودولو لپاره یو لوی فاکتور کیږي. د دې دلیل لپاره، ککړونکي باید د ویکیوم کوټینګ ماشین برخې راټولولو دمخه لرې شي.
د ویکیوم تجهیزاتو د کارولو پرمهال، د هغې اجزا به هم ککړ شي. په هرصورت، د دې سرچینې څخه ککړتیا په عمده توګه د کارونې شرایطو او ویکیوم پمپ له امله رامینځته کیږي.
۱. د لوړې تودوخې شرایطو لاندې د ویکیوم ګیج د فلامینټ تبخیر به د سیرامیک انسولټر باندې د فلم جوړولو لامل شي، کوم چې به د هغې د موصلیت ځواک ته تر یوې اندازې پورې زیان ورسوي، او د اندازه کولو په دقت باندې هم یو څه اغیزه ولري؛
۲. د لوړې تودوخې تبخیر له امله، په خلا کې د الکترون ټوپک د فلیمینټ سره نږدې په سطحه یو فلزي فلم جوړیږي؛
۳. د ورک پیس د توییدو له امله، د ایون بیم ایچنګ تجهیزاتو داخلي دیوال به د څاڅکو له امله ککړ شي؛
۴. د ویکیوم تبخیر کوټینګ تجهیزاتو داخلي دیوال به د هغې د تبخیر هدف موادو لخوا ککړ شي؛
۵. د ویکیوم وچولو سیسټم ډیری وختونه کارول کیږي، او سیسټم به د تبخیر شویو موادو لخوا ککړ شي؛
۶. د ویکیوم کوټینګ تجهیزاتو کې د خپریدو پمپ غوړ او میخانیکي پمپ غوړ هم د ککړتیا یوه لویه سرچینه ده. وروسته له دې چې د کوټینګ ماشین د اوږدې مودې لپاره کار کوي، د تجهیزاتو دننه د تیلو فلم جوړیدای شي.
په لنډه توګه، د تجهیزاتو د ویکیوم پاکوالي کې د ویکیوم تجهیزات، د ویکیوم سیسټم، د ویکیوم پروسې تولید او نور اړخونه او اړیکې شاملې دي، او همدارنګه د ویکیوم کوټینګ تجهیزاتو اړتیاوې او د کارولو شرایطو کې ځانګړي ویکیوم پروسې شاملې دي. له همدې امله، د ویکیوم ککړتیا یوه د پام وړ ستونزه ده، ځکه چې دا ککړتیا به د تجهیزاتو فعالیت اغیزمن کړي، او باید منظم یا هر وخت پاکولو ته پاملرنه وشي.
د پوسټ وخت: فبروري-۲۱-۲۰۲۳