1. Szybkość parowania wpływa na właściwości odparowanej powłoki
Szybkość parowania ma duży wpływ na osadzoną warstwę. Ponieważ struktura powłoki utworzona przez niską szybkość osadzania jest luźna i łatwo osadzają się w niej duże cząstki, bardzo bezpiecznie jest wybrać wyższą szybkość parowania, aby zapewnić zwartość struktury powłoki. Gdy ciśnienie gazu resztkowego w komorze próżniowej jest stałe, szybkość bombardowania podłoża jest stała. W związku z tym, po wybraniu wyższej szybkości osadzania, ilość gazu resztkowego zawartego w osadzonej warstwie ulegnie zmniejszeniu, co ograniczy reakcję chemiczną między cząsteczkami gazu resztkowego a cząstkami odparowanej warstwy. W ten sposób można poprawić czystość osadzonej warstwy. Należy pamiętać, że zbyt duża szybkość osadzania może zwiększyć naprężenia wewnętrzne warstwy, zwiększyć liczbę defektów w warstwie, a nawet doprowadzić do jej pęknięcia. W szczególności, w procesie galwanizacji z reaktywnym odparowaniem, aby umożliwić pełną reakcję gazu reakcyjnego z cząstkami materiału warstwy parowania, można wybrać niższą szybkość osadzania. Oczywiście, różne materiały wymagają różnych szybkości parowania. Jako praktyczny przykład – osadzanie warstwy odblaskowej. Jeśli grubość warstwy wynosi 600×10-8 cm, a czas parowania wynosi 3 s, współczynnik odbicia wynosi 93%. Jeśli jednak szybkość parowania zostanie zmniejszona przy tej samej grubości, całkowite osadzenie warstwy zajmie 10 minut. W tym czasie grubość warstwy pozostaje taka sama. Jednak współczynnik odbicia spadł do 68%.
2. Temperatura podłoża ma wpływ na powłokę parową
Temperatura podłoża ma duży wpływ na powłokę parową. Resztkowe cząsteczki gazu zaadsorbowane na powierzchni podłoża w wysokiej temperaturze podłoża są łatwe do usunięcia. Szczególnie istotna jest eliminacja cząsteczek pary wodnej. Co więcej, w wyższych temperaturach nie tylko łatwo jest promować przejście z adsorpcji fizycznej do adsorpcji chemicznej, zwiększając w ten sposób siłę wiązania między cząsteczkami. Co więcej, może to również zmniejszyć różnicę między temperaturą rekrystalizacji cząsteczek pary a temperaturą podłoża, zmniejszając lub eliminując w ten sposób naprężenia wewnętrzne na powierzchni międzyfazowej. Ponadto, ponieważ temperatura podłoża jest związana ze stanem krystalicznym powłoki, często łatwo jest utworzyć powłoki amorficzne lub mikrokrystaliczne w warunkach niskiej temperatury podłoża lub braku ogrzewania. Z kolei w wysokiej temperaturze łatwo jest utworzyć powłokę krystaliczną. Podwyższenie temperatury podłoża sprzyja również poprawie właściwości mechanicznych powłoki. Oczywiście, temperatura podłoża nie powinna być zbyt wysoka, aby zapobiec parowaniu powłoki.
3. Pozostałości ciśnienia gazu w komorze próżniowej wpływają na właściwości folii
Ciśnienie gazu resztkowego w komorze próżniowej ma ogromny wpływ na wydajność membrany. Cząsteczki gazu resztkowego o zbyt wysokim ciśnieniu nie tylko łatwo zderzają się z parującymi cząsteczkami, co zmniejsza energię kinetyczną osób znajdujących się na podłożu i wpływa na przyczepność powłoki. Ponadto, zbyt wysokie ciśnienie gazu resztkowego poważnie wpływa na czystość powłoki i obniża jej wydajność.
4. Wpływ temperatury parowania na powłokę parową
Wpływ temperatury parowania na wydajność membrany jest widoczny poprzez zmianę szybkości parowania wraz z temperaturą. Przy wysokiej temperaturze parowania ciepło parowania maleje. Jeśli materiał membrany zostanie odparowany powyżej temperatury parowania, nawet niewielka zmiana temperatury może spowodować gwałtowną zmianę szybkości parowania materiału membrany. Dlatego bardzo ważne jest dokładne kontrolowanie temperatury parowania podczas osadzania filmu, aby uniknąć dużego gradientu temperatury podczas podgrzewania źródła parowania. W przypadku materiału folii, który łatwo sublimuje, bardzo ważny jest również dobór samego materiału jako elementu grzejnego do parowania i innych pomiarów.
5. Stan czystości podłoża i komory powlekającej ma wpływ na wydajność powłoki.
Nie można ignorować wpływu czystości podłoża i komory powlekającej na wydajność powłoki. Nie tylko poważnie wpływa to na czystość osadzonej warstwy, ale także zmniejsza jej przyczepność. Dlatego oczyszczanie podłoża, czyszczenie komory powlekającej próżniowo i jej powiązanych elementów (takich jak rama podłoża) oraz odgazowanie powierzchni są niezbędnymi procesami w procesie powlekania próżniowego.
Czas publikacji: 28-02-2023