1. वाष्पीकरण की दर वाष्पीकृत कोटिंग के गुणों को प्रभावित करेगी।
वाष्पीकरण दर का जमाव वाली परत पर बहुत प्रभाव पड़ता है। कम जमाव दर से बनने वाली परत ढीली होती है और उसमें बड़े कणों का जमाव आसानी से हो जाता है, इसलिए परत की सघनता सुनिश्चित करने के लिए उच्च वाष्पीकरण दर का चुनाव करना सुरक्षित रहता है। जब निर्वात कक्ष में अवशिष्ट गैस का दाब स्थिर होता है, तो सब्सट्रेट पर होने वाली वर्षा की दर भी स्थिर रहती है। इसलिए, उच्च जमाव दर चुनने के बाद जमाव वाली परत में अवशिष्ट गैस की मात्रा कम हो जाती है, जिससे अवशिष्ट गैस के अणुओं और वाष्पीकृत परत के कणों के बीच रासायनिक अभिक्रिया कम हो जाती है। इस प्रकार, जमाव वाली परत की शुद्धता में सुधार होता है। यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि यदि जमाव दर बहुत तेज हो, तो परत का आंतरिक तनाव बढ़ सकता है, परत में दोष बढ़ सकते हैं और यहां तक कि परत फट भी सकती है। विशेष रूप से, प्रतिक्रियाशील वाष्पीकरण प्लेटिंग की प्रक्रिया में, प्रतिक्रिया गैस को वाष्पीकरण परत सामग्री के कणों के साथ पूरी तरह से प्रतिक्रिया कराने के लिए, कम जमाव दर का चुनाव किया जा सकता है। बेशक, विभिन्न सामग्रियों के लिए अलग-अलग वाष्पीकरण दरें आवश्यक होती हैं। एक व्यावहारिक उदाहरण के रूप में, परावर्तक फिल्म के निक्षेपण में, यदि फिल्म की मोटाई 600×10⁻⁸ सेमी है और वाष्पीकरण का समय 3 सेकंड है, तो परावर्तनशीलता 93% है। हालांकि, यदि समान मोटाई की स्थिति में वाष्पीकरण की दर धीमी कर दी जाए, तो फिल्म निक्षेपण पूरा होने में 10 मिनट लगते हैं। इस समय, फिल्म की मोटाई समान रहती है, लेकिन परावर्तनशीलता घटकर 68% हो जाती है।
2. सतह का तापमान वाष्पीकरण कोटिंग को प्रभावित करेगा।
सतही तापमान का वाष्पीकरण कोटिंग पर गहरा प्रभाव पड़ता है। उच्च सतही तापमान पर सतही सतह पर अधिशोषित अवशिष्ट गैस अणुओं को आसानी से हटाया जा सकता है। विशेष रूप से जल वाष्प अणुओं का निष्कासन अधिक महत्वपूर्ण है। इसके अलावा, उच्च तापमान पर न केवल भौतिक अधिशोषण से रासायनिक अधिशोषण में परिवर्तन को बढ़ावा मिलता है, जिससे कणों के बीच बंधन बल बढ़ता है, बल्कि यह वाष्प अणुओं के पुनर्क्रिस्टलीकरण तापमान और सतही तापमान के बीच के अंतर को भी कम कर सकता है, जिससे फिल्म-आधारित इंटरफ़ेस पर आंतरिक तनाव कम या समाप्त हो जाता है। इसके अतिरिक्त, चूंकि सतही तापमान फिल्म की क्रिस्टलीय अवस्था से संबंधित है, इसलिए कम सतही तापमान या बिना तापन की स्थिति में अक्सर अनाकार या सूक्ष्मक्रिस्टलीय कोटिंग्स का निर्माण आसानी से हो जाता है। इसके विपरीत, उच्च तापमान पर क्रिस्टलीय कोटिंग का निर्माण आसानी से हो जाता है। सतही तापमान बढ़ाने से कोटिंग के यांत्रिक गुणों में भी सुधार होता है। हालांकि, कोटिंग के वाष्पीकरण को रोकने के लिए सतही तापमान बहुत अधिक नहीं होना चाहिए।
3. निर्वात कक्ष में अवशिष्ट गैस का दबाव फिल्म के गुणों को प्रभावित करेगा।
निर्वात कक्ष में अवशिष्ट गैस का दबाव झिल्ली के प्रदर्शन पर बहुत अधिक प्रभाव डालता है। अत्यधिक उच्च दबाव वाले अवशिष्ट गैस के अणु न केवल वाष्पीकरण कणों से आसानी से टकराते हैं, जिससे सब्सट्रेट पर कणों की गतिज ऊर्जा कम हो जाती है और फिल्म के आसंजन पर असर पड़ता है, बल्कि अत्यधिक उच्च अवशिष्ट गैस दबाव फिल्म की शुद्धता को भी गंभीर रूप से प्रभावित करता है और कोटिंग के प्रदर्शन को कम कर देता है।
4. वाष्पीकरण कोटिंग पर वाष्पीकरण तापमान का प्रभाव
वाष्पीकरण तापमान का झिल्ली के प्रदर्शन पर प्रभाव तापमान के साथ वाष्पीकरण दर में परिवर्तन से स्पष्ट होता है। जब वाष्पीकरण तापमान अधिक होता है, तो वाष्पीकरण की ऊष्मा कम हो जाती है। यदि झिल्ली सामग्री को वाष्पीकरण तापमान से ऊपर वाष्पीकृत किया जाता है, तो तापमान में थोड़ा सा भी परिवर्तन झिल्ली सामग्री की वाष्पीकरण दर में तीव्र परिवर्तन ला सकता है। इसलिए, फिल्म के निक्षेपण के दौरान वाष्पीकरण तापमान को सटीक रूप से नियंत्रित करना अत्यंत महत्वपूर्ण है ताकि वाष्पीकरण स्रोत को गर्म करने पर तापमान में अधिक अंतर न हो। आसानी से ऊर्ध्वपातन करने वाली फिल्म सामग्री के लिए, वाष्पीकरण के लिए ऊष्मा के स्रोत के रूप में स्वयं सामग्री का चयन करना और अन्य उपाय करना भी अत्यंत महत्वपूर्ण है।
5. सब्सट्रेट और कोटिंग चैंबर की सफाई की स्थिति कोटिंग के प्रदर्शन को प्रभावित करेगी।
कोटिंग की गुणवत्ता पर सब्सट्रेट और कोटिंग चैंबर की स्वच्छता के प्रभाव को नज़रअंदाज़ नहीं किया जा सकता। इससे न केवल जमा की गई फिल्म की शुद्धता पर गंभीर असर पड़ेगा, बल्कि फिल्म का आसंजन भी कम हो जाएगा। इसलिए, सब्सट्रेट की शुद्धि, वैक्यूम कोटिंग चैंबर और इसके संबंधित घटकों (जैसे सब्सट्रेट फ्रेम) की सफाई और सतह से गैस निकालना, ये सभी वैक्यूम कोटिंग प्रक्रिया में अनिवार्य प्रक्रियाएं हैं।
पोस्ट करने का समय: 28 फरवरी 2023