Nach der Entdeckung des Photovoltaikeffekts in Europa im Jahr 1863 stellten die USA 1883 die erste Photovoltaikzelle mit (Se) her. Anfangs wurden Photovoltaikzellen hauptsächlich in der Luft- und Raumfahrt, beim Militär und in anderen Bereichen eingesetzt. In den letzten 20 Jahren hat der starke Rückgang der Kosten für Photovoltaikzellen zu einer weltweiten Verbreitung der Photovoltaik geführt. Ende 2019 lag die weltweit installierte Gesamtleistung von Photovoltaikanlagen bei 616 GW und wird bis 2050 voraussichtlich 50 % der weltweiten Stromerzeugung ausmachen. Da die Lichtabsorption durch Photovoltaik-Halbleitermaterialien hauptsächlich im Dickenbereich von wenigen bis hunderten Mikrometern erfolgt und die Oberfläche von Halbleitermaterialien einen großen Einfluss auf die Batterieleistung hat, wird die Vakuum-Dünnschichttechnologie häufig bei der Herstellung von Solarzellen eingesetzt.
Industrielle Photovoltaikzellen lassen sich grundsätzlich in zwei Kategorien unterteilen: kristalline Silizium-Solarzellen und Dünnschicht-Solarzellen. Zu den neuesten Technologien für kristalline Siliziumzellen zählen die PERC-Technologie (Passivation Emitter and Backside Cell), die HJT-Technologie (Heterojunction Cell), die PERT-Technologie (Passivation Emitter Back Surface Full Diffusion) und die Topcn-Zelltechnologie (Oxide Piercing Contact). Dünnschichten in kristallinen Siliziumzellen übernehmen vor allem Passivierung, Entspiegelung, p/n-Dotierung und Leitfähigkeit. Zu den gängigen Dünnschicht-Batterietechnologien zählen Cadmiumtellurid, Kupfer-Indium-Gallium-Diselenid, Kalzit und weitere. Die Schichten werden hauptsächlich als Lichtabsorptions- oder Leitschicht eingesetzt. Zur Herstellung von Dünnschichten in Photovoltaikzellen kommen verschiedene Vakuum-Dünnschichttechnologien zum Einsatz.
ZhenhuaProduktionslinie für Solar-Photovoltaik-BeschichtungenEinführung:
Ausstattungsmerkmale:
1. Nehmen Sie eine modulare Struktur an, die die Kammer entsprechend den Arbeitsanforderungen und der Effizienz vergrößern kann, was praktisch und flexibel ist;
2. Der Produktionsprozess kann vollständig überwacht und die Prozessparameter können verfolgt werden, was die Produktionsverfolgung erleichtert.
4. Das Materialgestell kann automatisch zurückgegeben werden, und durch den Einsatz des Manipulators können die früheren und späteren Prozesse verbunden werden, wodurch die Arbeitskosten gesenkt, ein hoher Automatisierungsgrad und eine hohe Effizienz erreicht und Energie gespart werden.
Es eignet sich für Ti, Cu, Al, Cr, Ni, Ag, Sn und andere elementare Metalle und wird häufig in elektronischen Halbleiterkomponenten verwendet, beispielsweise in Keramiksubstraten, Keramikkondensatoren, Keramikhalterungen für LEDs usw.
Beitragszeit: 07.04.2023