Po odkryciu efektu fotowoltaicznego w Europie w 1863 roku, Stany Zjednoczone stworzyły pierwsze ogniwo fotowoltaiczne z (Se) w 1883 roku. Na początku ogniwa fotowoltaiczne były wykorzystywane głównie w lotnictwie, wojsku i innych dziedzinach. W ciągu ostatnich 20 lat gwałtowny spadek kosztów ogniw fotowoltaicznych przyczynił się do powszechnego zastosowania fotowoltaiki słonecznej na całym świecie. Pod koniec 2019 roku całkowita zainstalowana moc fotowoltaiczna osiągnęła 616 GW na całym świecie i oczekuje się, że do 2050 roku osiągnie 50% całkowitej światowej produkcji energii elektrycznej. Ponieważ absorpcja światła przez fotowoltaiczne materiały półprzewodnikowe występuje głównie w zakresie grubości od kilku mikronów do setek mikronów, a wpływ powierzchni materiałów półprzewodnikowych na wydajność baterii jest bardzo istotny, technologia cienkowarstwowa próżniowa jest szeroko stosowana w produkcji ogniw słonecznych.
Przemysłowe ogniwa fotowoltaiczne dzielą się głównie na dwie kategorie: ogniwa fotowoltaiczne z krzemu krystalicznego i ogniwa cienkowarstwowe. Najnowsze technologie ogniw z krzemu krystalicznego obejmują technologię pasywacji emitera i ogniwa tylnego (PERC), technologię ogniw heterozłączowych (HJT), technologię pasywacji emitera z pełną dyfuzją tylnej powierzchni (PERT) oraz technologię ogniw kontaktowych z przebiciem tlenkowym (Topcn). Funkcje cienkich warstw w ogniwach z krzemu krystalicznego obejmują głównie pasywację, antyrefleksję, domieszkowanie p/n i przewodnictwo. Główne technologie baterii cienkowarstwowych obejmują tellurek kadmu, selenek miedziowo-indowo-galowy, kalcyt i inne technologie. Warstwa ta jest stosowana głównie jako warstwa absorbująca światło, warstwa przewodząca itp. Do wytwarzania cienkich warstw w ogniwach fotowoltaicznych stosuje się różne próżniowe technologie cienkowarstwowe.
Zhenhualinia produkcyjna powłok fotowoltaicznychwstęp:
Cechy wyposażenia:
1. Zastosowano modułową strukturę, która umożliwia powiększenie komory zgodnie z potrzebami pracy i wydajnością, co jest wygodne i elastyczne;
2. Proces produkcji można w pełni monitorować, a parametry procesu można śledzić, co ułatwia śledzenie produkcji;
4. Materiał można automatycznie zwrócić, a zastosowanie manipulatora umożliwia połączenie poprzedniego i drugiego procesu, co pozwala na obniżenie kosztów pracy, wysoki stopień automatyzacji, wysoką wydajność i oszczędność energii.
Nadaje się do Ti, Cu, Al, Cr, Ni, Ag, Sn i innych pierwiastków metalicznych i jest szeroko stosowany w półprzewodnikowych elementach elektronicznych, takich jak: podłoża ceramiczne, kondensatory ceramiczne, ceramiczne uchwyty diod LED itp.
Czas publikacji: 07-04-2023