Krótkie wprowadzenie i zalety urządzeń do powlekania metodą rozpylania magnetronowego

Zasada rozpylania magnetronowego: elektrony zderzają się z atomami argonu w procesie przyspieszania do podłoża pod działaniem pola elektrycznego, jonizując dużą liczbę jonów argonu i elektronów, a elektrony lecą do podłoża. Jon argonu przyspiesza, bombardując materiał docelowy pod działaniem pola elektrycznego, rozpryskując dużą liczbę atomów docelowych, które osadzają się na podłożu jako neutralne atomy docelowe (lub cząsteczki), tworząc warstwę. Gdy elektron wtórny przyspiesza, aby lecieć do podłoża, pod wpływem siły Lorentza pola magnetycznego, prezentuje spiralną i cykloidalną formę złożoną, wykonując serię ruchów okrężnych na powierzchni docelowej. Elektron nie tylko ma długą ścieżkę ruchu, ale nadal znajduje się w obszarze plazmy w pobliżu powierzchni docelowej dzięki wiązce teorii pola elektromagnetycznego, w której duża ilość argonu jest jonizowana w celu bombardowania celu, dzięki czemu szybkość osadzania powłoki urządzenia do rozpylania magnetronowego jest wysoka.

Tak więc,sprzęt do powlekania metodą rozpylania magnetronowegoOpracowano rozwiązanie łączące technologię rozpylania magnetronowego i powlekania jonowego, które zapewnia poprawę spójności kolorów i stabilności szybkości osadzania oraz składu mieszanki. W zależności od wymagań produktu można dobrać system ogrzewania, układ polaryzacji, układ jonizacji i inne urządzenia. Dystrybucja materiału docelowego jest elastycznie regulowana, a jednorodność powłoki jest doskonała. Dzięki różnym materiałom docelowym można uzyskać powłokę kompozytową o lepszej wydajności. Powłoka przygotowana za pomocą tego urządzenia charakteryzuje się dużą wytrzymałością i zwartością, co może skutecznie poprawić odporność na działanie mgły solnej, odporność na zużycie i twardość powierzchni produktu, spełniając wymagania dotyczące przygotowania powłoki o wysokiej wydajności.
Sprzęt jest bogaty w materiały, które można wykorzystać do produkcji elementów ze stali nierdzewnej, platerowanych wodą, elementów z tworzyw sztucznych, szkła, ceramiki i innych materiałów. Jest on wykorzystywany głównie do produkcji elementów elektronicznych, zegarów i zegarków z wyższej półki, biżuterii z wyższej półki oraz markowych okuć skórzanych i innych produktów wysokiej jakości.