Inom den moderna elektronikindustrin används keramiska substrat i stor utsträckning som viktiga elektroniska förpackningsmaterial i krafthalvledare, LED-belysning, kraftmoduler och andra områden. För att förbättra prestanda och tillförlitlighet hos keramiska substrat har DPC-processen (Direct Plating Copper) framstått som en mycket effektiv och exakt beläggningsteknik och blivit en kärnprocess inom tillverkning av keramiska substrat.
Nr 1 Vad ärDPC-beläggningsprocess?
Som namnet antyder innebär DPC-beläggningsprocessen att koppar direkt beläggs på ytan av ett keramiskt substrat, vilket övervinner de tekniska begränsningarna med traditionella fästmetoder för kopparfolie. Jämfört med konventionella bindningstekniker förbättrar DPC-beläggningsprocessen avsevärt vidhäftningen mellan kopparskiktet och det keramiska substratet samtidigt som den erbjuder högre produktionseffektivitet och överlägsen elektrisk prestanda.
I DPC-beläggningsprocessen bildas kopparbeläggningsskiktet på det keramiska substratet genom kemiska eller elektrokemiska reaktioner. Denna metod minimerar delamineringsproblem som vanligtvis ses i traditionella bindningsprocesser och möjliggör exakt kontroll över elektrisk prestanda, vilket uppfyller allt strängare industriella krav.
Nr 2 DPC-beläggningsprocessflöde
DPC-processen består av flera viktiga steg, som vart och ett är avgörande för slutproduktens kvalitet och prestanda.
1. Laserborrning
Laserborrning utförs på det keramiska substratet enligt designspecifikationerna, vilket säkerställer exakt hålpositionering och dimensioner. Detta steg underlättar efterföljande galvanisering och kretsmönsterbildning.
2. PVD-beläggning
PVD-teknik (Physical Vapor Deposition) används för att avsätta en tunn kopparfilm på det keramiska substratet. Detta steg förbättrar substratets elektriska och termiska ledningsförmåga samtidigt som det förbättrar ytadhesionen, vilket säkerställer kvaliteten på det efterföljande elektropläterade kopparskiktet.
3. Förtjockning av elektroplätering
Elektroplätering används för att förtjocka kopparskiktet, baserat på PVD-beläggningen. Detta steg stärker kopparskiktets hållbarhet och konduktivitet för att möta kraven i högeffektsapplikationer. Kopparskiktets tjocklek kan justeras baserat på specifika krav.
4. Kretsmönster
Fotolitografi och kemisk etsning används för att skapa exakta kretsmönster på kopparlagret. Detta steg är avgörande för att säkerställa kretsens elektriska ledningsförmåga och stabilitet.
5. Lödmask och märkning
Ett lödmasklager appliceras för att skydda icke-ledande områden i kretsen. Detta lager förhindrar kortslutningar och förbättrar substratets isoleringsegenskaper.
6. Ytbehandling
Ytrengöring, polering eller ytbehandlingar utförs för att säkerställa en slät yta och avlägsna eventuella föroreningar som kan påverka prestandan. Ytbehandlingar förbättrar också underlagets korrosionsbeständighet.
7. Laserformning
Slutligen används laserbearbetning för detaljerad ytbehandling, vilket säkerställer att substratet uppfyller designspecifikationerna vad gäller form och storlek. Detta steg möjliggör högprecisionsbearbetning, särskilt för komplexformade komponenter som används i elektroniska och invändiga applikationer.
Nr 3 Fördelar med DPC-beläggningsprocessen
DPC-beläggningsprocessen erbjuder flera betydande fördelar vid produktion av keramiska substrat, inklusive:
1. Hög vidhäftningsstyrka
DPC-processen skapar en stark bindning mellan kopparskiktet och det keramiska substratet, vilket avsevärt förbättrar kopparskiktets hållbarhet och skalningsmotstånd.
2. Överlägsen elektrisk prestanda
Kopparpläterade keramiska substrat uppvisar utmärkt elektrisk och termisk ledningsförmåga, vilket effektivt förbättrar prestandan hos elektroniska komponenter.
3. Hög precisionskontroll
DPC-processen möjliggör exakt kontroll över kopparskiktets tjocklek och kvalitet, vilket uppfyller de stränga elektriska och mekaniska kraven för olika produkter.
4. Miljövänlighet
Jämfört med traditionella metoder för kopparfoliebindning kräver DPC-processen inte stora mängder skadliga kemikalier, vilket gör den till en mer miljövänlig beläggningslösning.
4. Zhenhua Vacuums keramiska substratbeläggningslösning
DPC horisontell inline-bestrykare, helautomatiserat PVD-inline-beläggningssystem
Utrustningsfördelar:
Modulär design: Produktionslinjen använder en modulär design, vilket möjliggör flexibel utökning eller minskning av funktionella ytor efter behov.
Roterande mål med småvinkelsputtring: Denna teknik är idealisk för att deponera tunna filmlager inuti hål med liten diameter, vilket säkerställer enhetlighet och kvalitet.
Sömlös integration med robotar: Systemet kan integreras sömlöst med robotarmar, vilket möjliggör kontinuerlig och stabil monteringslinjedrift med hög automatisering.
Intelligent styr- och övervakningssystem: Utrustat med ett intelligent styr- och övervakningssystem ger det omfattande detektering av komponenter och produktionsdata, vilket säkerställer kvalitet och effektivitet.
Användningsområde:
Den kan avsätta en mängd olika elementära metallfilmer, såsom Ti, Cu, Al, Sn, Cr, Ag, Ni, etc. Dessa filmer används ofta i elektroniska halvledarkomponenter, inklusive keramiska substrat, keramiska kondensatorer, LED-keramiska fästen med mera.
— Denna artikel publiceras av tillverkaren av DPC-kopparbeläggningsmaskinZhenhua Vakuum
Publiceringstid: 24 februari 2025