در صنعت الکترونیک مدرن، زیرلایههای سرامیکی به طور گسترده به عنوان مواد بستهبندی الکترونیکی ضروری در نیمههادیهای قدرت، روشنایی LED، ماژولهای قدرت و سایر زمینهها مورد استفاده قرار میگیرند. برای افزایش عملکرد و قابلیت اطمینان زیرلایههای سرامیکی، فرآیند DPC (آبکاری مستقیم مس) به عنوان یک فناوری پوشش بسیار کارآمد و دقیق ظهور کرده و به یک فرآیند اصلی در تولید زیرلایههای سرامیکی تبدیل شده است.
شماره ۱ چیست؟فرآیند پوشش DPC?
همانطور که از نامش پیداست، فرآیند پوششدهی DPC شامل پوششدهی مستقیم مس بر روی سطح یک زیرلایه سرامیکی است که بر محدودیتهای فنی روشهای سنتی اتصال فویل مس غلبه میکند. در مقایسه با تکنیکهای اتصال مرسوم، فرآیند پوششدهی DPC چسبندگی بین لایه مس و زیرلایه سرامیکی را به طور قابل توجهی بهبود میبخشد و در عین حال راندمان تولید بالاتر و عملکرد الکتریکی برتر را ارائه میدهد.
در فرآیند پوششدهی DPC، لایه پوشش مس از طریق واکنشهای شیمیایی یا الکتروشیمیایی روی زیرلایه سرامیکی تشکیل میشود. این رویکرد، مشکلات لایهلایه شدن را که معمولاً در فرآیندهای اتصال سنتی مشاهده میشود، به حداقل میرساند و امکان کنترل دقیق بر عملکرد الکتریکی را فراهم میکند و نیازهای صنعتی روزافزون را برآورده میسازد.
جریان فرآیند پوشش DPC شماره 2
فرآیند DPC شامل چندین مرحله کلیدی است که هر کدام برای کیفیت و عملکرد محصول نهایی بسیار مهم هستند.
۱. حفاری لیزری
سوراخکاری لیزری بر روی زیرلایه سرامیکی مطابق با مشخصات طراحی انجام میشود و موقعیت و ابعاد دقیق سوراخ را تضمین میکند. این مرحله، آبکاری الکتریکی بعدی و تشکیل الگوی مدار را تسهیل میکند.
2. پوشش PVD
فناوری رسوب فیزیکی بخار (PVD) برای رسوب یک لایه نازک مس روی زیرلایه سرامیکی استفاده میشود. این مرحله رسانایی الکتریکی و حرارتی زیرلایه را افزایش میدهد و در عین حال چسبندگی سطح را بهبود میبخشد و کیفیت لایه مس آبکاری شده بعدی را تضمین میکند.
3. ضخیم شدن آبکاری الکتریکی
با تکیه بر پوشش PVD، از آبکاری الکتریکی برای ضخیمتر کردن لایه مس استفاده میشود. این مرحله دوام و رسانایی لایه مس را برای برآورده کردن نیازهای کاربردهای پرقدرت تقویت میکند. ضخامت لایه مس را میتوان بر اساس الزامات خاص تنظیم کرد.
۴. الگوسازی مدار
از تکنیکهای فوتولیتوگرافی و حکاکی شیمیایی برای ایجاد الگوهای دقیق مدار روی لایه مس استفاده میشود. این مرحله برای اطمینان از رسانایی الکتریکی و پایداری مدار بسیار مهم است.
۵. پوشش لحیم و علامتگذاری
یک لایه ماسک لحیم برای محافظت از نواحی نارسانا در مدار اعمال میشود. این لایه از اتصال کوتاه جلوگیری کرده و خاصیت عایق بودن زیرلایه را افزایش میدهد.
6. عملیات سطحی
تمیز کردن، صیقل دادن یا عملیات پوششدهی سطح برای اطمینان از سطح صاف و از بین بردن هرگونه آلودگی که میتواند بر عملکرد تأثیر بگذارد، انجام میشود. عملیات سطحی همچنین مقاومت در برابر خوردگی زیرلایه را بهبود میبخشد.
۷. شکلدهی با لیزر
در نهایت، از پردازش لیزری برای پرداخت دقیق استفاده میشود و تضمین میکند که زیرلایه از نظر شکل و اندازه با مشخصات طراحی مطابقت دارد. این مرحله، ماشینکاری با دقت بالا را فراهم میکند، به خصوص برای قطعات با شکل پیچیده که در کاربردهای الکترونیکی و داخلی استفاده میشوند.
مزایای شماره ۳ فرآیند پوششدهی DPC
فرآیند پوششدهی DPC مزایای قابل توجهی در تولید زیرلایه سرامیکی ارائه میدهد، از جمله:
۱. قدرت چسبندگی بالا
فرآیند DPC پیوند محکمی بین لایه مس و زیرلایه سرامیکی ایجاد میکند و دوام و مقاومت لایه مس در برابر پوسته شدن را تا حد زیادی بهبود میبخشد.
۲. عملکرد الکتریکی برتر
زیرلایههای سرامیکی با روکش مس، رسانایی الکتریکی و حرارتی بسیار خوبی از خود نشان میدهند و به طور موثری عملکرد قطعات الکترونیکی را افزایش میدهند.
۳. کنترل با دقت بالا
فرآیند DPC امکان کنترل دقیق ضخامت و کیفیت لایه مس را فراهم میکند و الزامات سختگیرانه الکتریکی و مکانیکی محصولات مختلف را برآورده میسازد.
۴. سازگاری با محیط زیست
در مقایسه با روشهای سنتی اتصال فویل مس، فرآیند DPC به مقادیر زیادی مواد شیمیایی مضر نیاز ندارد و آن را به یک راهحل پوشش سازگار با محیط زیست تبدیل میکند.
۴. محلول پوشش زیرلایه سرامیکی شرکت Zhenhua Vacuum
دستگاه پوششدهی افقی درونخطی DPC، سیستم پوششدهی درونخطی PVD کاملاً خودکار
مزایای تجهیزات:
طراحی ماژولار: خط تولید از طراحی ماژولار بهره میبرد که امکان گسترش یا کاهش انعطافپذیر نواحی عملکردی را در صورت نیاز فراهم میکند.
هدف چرخان با کندوپاش زاویه کوچک: این فناوری برای رسوب لایههای نازک فیلم درون سوراخهای با قطر کوچک ایدهآل است و یکنواختی و کیفیت را تضمین میکند.
ادغام یکپارچه با رباتها: این سیستم میتواند به طور یکپارچه با بازوهای رباتیک ادغام شود و عملیات خط مونتاژ پیوسته و پایدار را با اتوماسیون بالا امکانپذیر سازد.
سیستم کنترل و نظارت هوشمند: مجهز به سیستم کنترل و نظارت هوشمند، تشخیص جامع اجزا و دادههای تولید را فراهم میکند و کیفیت و کارایی را تضمین میکند.
دامنه کاربرد:
این دستگاه قادر به رسوبدهی انواع لایههای فلزی عنصری مانند Ti، Cu، Al، Sn، Cr، Ag، Ni و غیره است. این لایهها به طور گسترده در قطعات الکترونیکی نیمههادی، از جمله زیرلایههای سرامیکی، خازنهای سرامیکی، براکتهای سرامیکی LED و موارد دیگر استفاده میشوند.
— این مقاله توسط تولیدکننده دستگاه پوشش رسوب مس DPC منتشر شده استخلاء ژنهوا
زمان ارسال: ۲۴ فوریه ۲۰۲۵