In die moderne elektroniese industrie word keramieksubstrate wyd gebruik as noodsaaklike elektroniese verpakkingsmateriaal in kraghalfgeleiers, LED-beligting, kragmodules en ander velde. Om die werkverrigting en betroubaarheid van keramieksubstrate te verbeter, het die DPC (Direct Plating Copper) proses na vore gekom as 'n hoogs doeltreffende en presiese bedekkingstegnologie, wat 'n kernproses in keramieksubstratevervaardiging geword het.
Nr. 1 Wat is dieDPC-bedekkingsproses?
Soos die naam aandui, behels die DPC-bedekkingsproses die direkte bedekking van koper op die oppervlak van 'n keramieksubstraat, wat die tegniese beperkings van tradisionele koperfoelie-hegtingsmetodes oorkom. In vergelyking met konvensionele bindingstegnieke verbeter die DPC-bedekkingsproses die adhesie tussen die koperlaag en die keramieksubstraat aansienlik, terwyl dit hoër produksiedoeltreffendheid en superieure elektriese werkverrigting bied.
In die DPC-bedekkingsproses word die koperbedekkingslaag op die keramieksubstraat gevorm deur chemiese of elektrochemiese reaksies. Hierdie benadering verminder delaminasieprobleme wat algemeen in tradisionele bindingsprosesse voorkom en maak voorsiening vir presiese beheer oor elektriese werkverrigting, wat aan toenemend strenger industriële eise voldoen.
No.2 DPC-bedekkingsprosesvloei
Die DPC-proses bestaan uit verskeie sleutelstappe, elk van kritieke belang vir die kwaliteit en prestasie van die finale produk.
1. Laserboorwerk
Laserboorwerk word volgens ontwerpspesifikasies op die keramieksubstraat uitgevoer, wat presiese gatposisionering en -afmetings verseker. Hierdie stap vergemaklik daaropvolgende elektroplatering en stroombaanpatroonvorming.
2. PVD-laag
Fisiese Dampafsettingstegnologie (PVD) word gebruik om 'n dun koperfilm op die keramieksubstraat neer te sit. Hierdie stap verbeter die elektriese en termiese geleidingsvermoë van die substraat terwyl dit die oppervlakhegting verbeter, wat die kwaliteit van die daaropvolgende elektroplateer-koperlaag verseker.
3. Elektroplatering Verdikking
Elektroplatering word gebruik om die koperlaag te verdik, gebaseer op die PVD-laag. Hierdie stap versterk die duursaamheid en geleidingsvermoë van die koperlaag om aan die eise van hoëkragtoepassings te voldoen. Die dikte van die koperlaag kan aangepas word op grond van spesifieke vereistes.
4. Kringpatroonvorming
Fotolitografie en chemiese etstegnieke word gebruik om presiese stroombaanpatrone op die koperlaag te skep. Hierdie stap is van kritieke belang om die elektriese geleidingsvermoë en stabiliteit van die stroombaan te verseker.
5. Soldeermasker en merk
'n Soldeermaskerlaag word aangebring om nie-geleidende areas van die stroombaan te beskerm. Hierdie laag voorkom kortsluitings en verbeter die isolasie-eienskappe van die substraat.
6. Oppervlakbehandeling
Oppervlakskoonmaak, polering of bedekkingsbehandelings word uitgevoer om 'n gladde oppervlak te verseker en enige kontaminante te verwyder wat die werkverrigting kan beïnvloed. Oppervlakbehandelings verbeter ook die korrosiebestandheid van die substraat.
7. Laservorming
Laastens word laserverwerking gebruik vir gedetailleerde afwerking, wat verseker dat die substraat aan ontwerpspesifikasies voldoen in terme van vorm en grootte. Hierdie stap bied hoë-presisie bewerking, veral vir kompleks-gevormde komponente wat in elektroniese en binnenshuise toepassings gebruik word.
No.3 Voordele van die DPC-bedekkingsproses
Die DPC-bedekkingsproses bied verskeie beduidende voordele in die produksie van keramieksubstraat, insluitend:
1. Hoë adhesiesterkte
Die DPC-proses skep 'n sterk band tussen die koperlaag en die keramieksubstraat, wat die duursaamheid en afskilferingsweerstand van die koperlaag aansienlik verbeter.
2. Superieure elektriese werkverrigting
Koperbedekte keramieksubstrate vertoon uitstekende elektriese en termiese geleidingsvermoë, wat die werkverrigting van elektroniese komponente effektief verbeter.
3. Hoë-presisiebeheer
Die DPC-proses bied presiese beheer oor die dikte en kwaliteit van die koperlaag, wat voldoen aan die streng elektriese en meganiese vereistes van verskeie produkte.
4. Omgewingsvriendelikheid
In vergelyking met tradisionele koperfoelie-bindingsmetodes, benodig die DPC-proses nie groot hoeveelhede skadelike chemikalieë nie, wat dit 'n meer omgewingsvriendelike bedekkingsoplossing maak.
4. Zhenhua Vacuum se Keramiese Substraatbedekkingsoplossing
DPC Horisontale Inlynbedekker, Volledig Geoutomatiseerde PVD Inlynbedekkingstelsel
Toerustingvoordele:
Modulêre Ontwerp: Die produksielyn aanvaar 'n modulêre ontwerp, wat buigsame uitbreiding of vermindering van funksionele areas moontlik maak soos nodig.
Roterende Teiken met Kleinhoek-Sputtering: Hierdie tegnologie is ideaal vir die neerlegging van dun filmlae binne gate met klein deursnee, wat eenvormigheid en kwaliteit verseker.
Naatlose integrasie met robotte: Die stelsel kan naatloos met robotarms geïntegreer word, wat deurlopende en stabiele monteerlynbedrywighede met hoë outomatisering moontlik maak.
Intelligente Beheer- en Moniteringstelsel: Toegerus met 'n intelligente beheer- en moniteringstelsel, bied dit omvattende opsporing van komponente en produksiedata, wat kwaliteit en doeltreffendheid verseker.
Toepassingsgebied:
Dit is in staat om 'n verskeidenheid elementêre metaalfilms, soos Ti, Cu, Al, Sn, Cr, Ag, Ni, ens., te deponeer. Hierdie films word wyd gebruik in halfgeleier-elektroniese komponente, insluitend keramieksubstrate, keramiekkondensators, LED-keramiekhakies en meer.
— Hierdie artikel word vrygestel deur die vervaardiger van die DPC-koperafsettingsbedekkingsmasjienZhenhua Vakuum
Plasingstyd: 24 Februarie 2025