1930ల మధ్యకాలం వరకు వెండి అత్యంత ప్రాచుర్యం పొందిన లోహ పదార్థంగా ఉండేది. ఆ తర్వాత, ఖచ్చితమైన ఆప్టికల్ పరికరాల కోసం దీనిని ప్రాథమిక పరావర్తన పొర పదార్థంగా ఉపయోగించేవారు, సాధారణంగా దీనిని ఒక ద్రవంలో రసాయనికంగా పూత పూసేవారు. ఈ ద్రవ రసాయన పూత పద్ధతిని వాస్తుశిల్పంలో ఉపయోగించే అద్దాలను తయారు చేయడానికి వాడేవారు. ఈ అనువర్తనంలో, వెండి పొర గాజు ఉపరితలానికి అతుక్కునేలా చేయడానికి చాలా పలుచని తగరపు పొరను వాడేవారు, దీనికి రాగి యొక్క బయటి పొరను జోడించి రక్షణ కల్పించేవారు. బాహ్య ఉపరితల అనువర్తనాలలో, వెండి గాలిలోని ఆక్సిజన్తో చర్య జరిపి, సిల్వర్ సల్ఫైడ్ ఏర్పడటం వల్ల తన మెరుపును కోల్పోతుంది. అయినప్పటికీ, పూత పూసిన వెంటనే వెండి పొర యొక్క అధిక పరావర్తన శక్తి మరియు వెండి చాలా సులభంగా ఆవిరైపోయే గుణం కారణంగా, భాగాలను స్వల్పకాలికంగా ఉపయోగించడానికి దీనిని ఇప్పటికీ ఒక సాధారణ పదార్థంగా వాడుతున్నారు. సమతలాన్ని తనిఖీ చేయడానికి ఉపయోగించే ఇంటర్ఫెరోమీటర్ ప్లేట్ల వంటి తాత్కాలిక పూతలు అవసరమయ్యే భాగాలలో కూడా వెండిని తరచుగా ఉపయోగిస్తారు. తదుపరి విభాగంలో, రక్షిత పూతలతో కూడిన వెండి పొరల గురించి మనం మరింత వివరంగా చర్చిస్తాము.
1930వ దశకంలో, ఖగోళ అద్దాల రంగంలో మార్గదర్శకుడైన జాన్ స్ట్రాంగ్, రసాయనికంగా ఉత్పత్తి చేయబడిన వెండి పొరల స్థానంలో ఆవిరి పూత పూసిన అల్యూమినియం పొరలను ఉపయోగించడం ప్రారంభించాడు.
అద్దాలకు పూత పూయడానికి అల్యూమినియం అత్యంత సాధారణంగా ఉపయోగించే లోహం. దీనికి కారణం దాని సులభమైన బాష్పీభవనం, మంచి అతినీలలోహిత, దృశ్యమాన మరియు పరారుణ కాంతి పరావర్తన సామర్థ్యం, మరియు ప్లాస్టిక్లతో సహా చాలా పదార్థాలకు బలంగా అంటుకునే దాని సామర్థ్యం. పూత పూసిన వెంటనే అల్యూమినియం అద్దాల ఉపరితలంపై ఒక పలుచని ఆక్సైడ్ పొర ఎల్లప్పుడూ ఏర్పడుతుంది, ఇది అద్దం ఉపరితలం మరింత తుప్పు పట్టకుండా నిరోధించడానికి సహాయపడుతుంది. అయినప్పటికీ, ఉపయోగంలో ఉన్నప్పుడు అల్యూమినియం అద్దాల పరావర్తన సామర్థ్యం క్రమంగా తగ్గుతుంది. దీనికి కారణం, ఉపయోగంలో, ముఖ్యంగా అల్యూమినియం అద్దం పూర్తిగా బాహ్య పనులకు గురైనప్పుడు, దుమ్ము మరియు ధూళి అనివార్యంగా అద్దం ఉపరితలంపై పేరుకుపోతాయి, తద్వారా పరావర్తన సామర్థ్యం తగ్గుతుంది. పరావర్తనంలో స్వల్ప తగ్గుదల వల్ల చాలా పరికరాల పనితీరు తీవ్రంగా ప్రభావితం కాదు. అయితే, గరిష్ట కాంతి శక్తిని సేకరించడమే లక్ష్యంగా ఉన్న సందర్భాలలో, ఫిల్మ్ పొరను దెబ్బతీయకుండా అల్యూమినియం అద్దాలను శుభ్రపరచడం కష్టం కాబట్టి, పూత పూసిన భాగాలకు కాలానుగుణంగా మళ్లీ పూత పూస్తారు. ఇది ముఖ్యంగా పెద్ద రిఫ్లెక్టర్ టెలిస్కోపులకు వర్తిస్తుంది. ప్రధాన అద్దాలు చాలా పెద్దవిగా మరియు బరువుగా ఉండటం వలన, అబ్జర్వేటరీలో ప్రత్యేకంగా ఏర్పాటు చేసిన కోటింగ్ యంత్రంతో టెలిస్కోప్ యొక్క ప్రధాన అద్దాలకు సాధారణంగా ప్రతి సంవత్సరం తిరిగి పూత వేస్తారు. మరియు పూత వేసేటప్పుడు వాటిని సాధారణంగా తిప్పరు, బదులుగా పొర మందంలో ఏకరూపతను నిర్ధారించడానికి బహుళ బాష్పీభవన వనరులను ఉపయోగిస్తారు. నేటికీ చాలా టెలిస్కోపులలో అల్యూమినియంను ఉపయోగిస్తున్నారు, కానీ కొన్ని సరికొత్త టెలిస్కోపులలో వెండి రక్షణ పూతను కలిగి ఉన్న మరింత అధునాతన లోహపు పొరలతో పూత వేస్తున్నారు.
పరారుణ కిరణాలను పరావర్తనం చేసే ఫిల్మ్లను పూత పూయడానికి బంగారం బహుశా ఉత్తమమైన పదార్థం. దృశ్యమాన ప్రాంతంలో బంగారు ఫిల్మ్ల పరావర్తనశీలత వేగంగా తగ్గుతుంది కాబట్టి, ఆచరణలో బంగారు ఫిల్మ్లను 700 nm కంటే ఎక్కువ తరంగదైర్ఘ్యాల వద్ద మాత్రమే ఉపయోగిస్తారు. గాజుపై బంగారాన్ని పూత పూసినప్పుడు, అది దెబ్బతినే అవకాశం ఉన్న ఒక మృదువైన ఫిల్మ్ను ఏర్పరుస్తుంది. అయితే, బంగారం క్రోమియం లేదా నికెల్-క్రోమియం (80% నికెల్ మరియు 20% క్రోమియం కలిగిన నిరోధక ఫిల్మ్లు) ఫిల్మ్లకు బలంగా అంటుకుంటుంది, కాబట్టి బంగారు ఫిల్మ్ మరియు గాజు ఆధారపదార్థం మధ్య స్పేసర్ పొరగా తరచుగా క్రోమియం లేదా నికెల్-క్రోమియంను ఉపయోగిస్తారు.
పైన పేర్కొన్న ఇతర లోహాలతో పోలిస్తే రోడియం (Rh) మరియు ప్లాటినం (Pt) యొక్క పరావర్తన శక్తి చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, మరియు తుప్పు నిరోధకతకు ప్రత్యేక అవసరాలు ఉన్న సందర్భాలలో మాత్రమే వీటిని ఉపయోగిస్తారు. ఈ రెండు లోహపు పొరలు గాజుకు గట్టిగా అంటుకుంటాయి. డెంటల్ అద్దాలు చాలా తీవ్రమైన బాహ్య పరిస్థితులకు గురవుతాయి మరియు వాటిని వేడితో క్రిమిరహితం చేయవలసి ఉంటుంది కాబట్టి, వాటికి తరచుగా రోడియం పూత పూస్తారు. కొన్ని ఆటోమొబైల్స్ అద్దాలలో కూడా రోడియం పొరను ఉపయోగిస్తారు. ఇవి తరచుగా కారు బయట ఉండే ఫ్రంట్ సర్ఫేస్ రిఫ్లెక్టర్లు, మరియు వాతావరణం, శుభ్రపరిచే పద్ధతులు, మరియు శుభ్రపరిచేటప్పుడు తీసుకునే అదనపు జాగ్రత్తల వల్ల పాడవకుండా ఉంటాయి. అల్యూమినియం పొర కంటే రోడియం పొర మెరుగైన స్థిరత్వాన్ని అందిస్తుందనేది దాని ప్రయోజనమని మునుపటి వ్యాసాలు పేర్కొన్నాయి.
–ఈ వ్యాసం విడుదల చేసిందివాక్యూమ్ కోటింగ్ మెషిన్ తయారీదారుగ్వాంగ్డాంగ్ జెన్హువా
పోస్ట్ చేసిన సమయం: సెప్టెంబర్-27-2024