L'argent était autrefois le matériau métallique le plus répandu jusqu'au milieu des années 1930, date à laquelle il était le principal matériau de revêtement réfléchissant pour les instruments optiques de précision, généralement déposé par voie chimique liquide. Cette méthode de dépôt chimique en phase liquide était utilisée pour fabriquer des miroirs destinés à l'architecture. Dans ce cas, une très fine couche d'étain assurait l'adhérence du film d'argent à la surface du verre, elle-même protégée par une couche externe de cuivre. En application extérieure, l'argent réagit avec l'oxygène de l'air et perd de son éclat en raison de la formation de sulfure d'argent. Cependant, grâce à la réflectivité élevée du film d'argent juste après le dépôt et à sa grande évaporation, il reste un matériau courant pour les composants à usage temporaire. L'argent est également souvent utilisé dans les composants nécessitant des revêtements temporaires, tels que les plaques d'interféromètres pour le contrôle de planéité. La section suivante traitera plus en détail des films d'argent avec revêtements protecteurs.
Dans les années 1930, John Strong, pionnier des miroirs astronomiques, a remplacé les films d'argent produits chimiquement par des films d'aluminium déposés par vaporisation.
L'aluminium est le métal le plus couramment utilisé pour le placage des miroirs en raison de sa facilité d'évaporation, de sa bonne réflectivité dans les ultraviolets, le visible et l'infrarouge, et de sa forte adhérence à la plupart des matériaux, y compris les plastiques. Bien qu'une fine couche d'oxyde se forme systématiquement à la surface des miroirs en aluminium immédiatement après le placage, contribuant ainsi à prévenir la corrosion, la réflectivité de ces miroirs diminue progressivement au cours de leur utilisation. Ceci est dû à l'accumulation inévitable de poussière et de saletés, notamment lorsque le miroir est exposé aux intempéries, réduisant ainsi sa réflectivité. Les performances de la plupart des instruments ne sont pas significativement affectées par une légère diminution de la réflectance. Cependant, lorsque l'objectif est de collecter un maximum d'énergie lumineuse, et compte tenu de la difficulté à nettoyer les miroirs en aluminium sans endommager le revêtement, les pièces plaquées sont périodiquement replaquées. Ceci est particulièrement vrai pour les grands télescopes réflecteurs. Du fait de leur taille et de leur poids importants, les miroirs principaux des télescopes sont généralement replaqués chaque année à l'aide d'une machine de revêtement spécialement installée dans l'observatoire. Lors de l'évaporation, les miroirs ne sont généralement pas mis en rotation ; plusieurs sources d'évaporation sont utilisées afin de garantir l'uniformité de l'épaisseur du film. L'aluminium est encore utilisé dans la plupart des télescopes actuels, mais certains des plus récents sont recouverts de films métalliques plus performants, incluant une couche protectrice d'argent.
L'or est probablement le meilleur matériau pour le dépôt de films réfléchissants infrarouges. Cependant, la réflectivité des films d'or diminuant rapidement dans le visible, leur utilisation est limitée aux longueurs d'onde supérieures à 700 nm. Déposé sur du verre, l'or forme un film souple et fragile. En revanche, il adhère fortement aux films de chrome ou de nickel-chrome (composés de 80 % de nickel et 20 % de chrome), qui servent souvent de couche d'espacement entre le film d'or et le substrat de verre.
Le rhodium (Rh) et le platine (Pt) présentent une réflectivité bien inférieure à celle des autres métaux mentionnés précédemment, et leur utilisation est réservée aux applications exigeant une résistance particulière à la corrosion. Ces deux films métalliques adhèrent fermement au verre. Les miroirs dentaires sont souvent revêtus de rhodium car ils sont exposés à des conditions extérieures difficiles et doivent être stérilisés à la chaleur. Le rhodium est également utilisé dans les rétroviseurs de certaines automobiles, souvent des réflecteurs avant situés à l'extérieur du véhicule et sensibles aux intempéries, aux opérations de nettoyage et aux précautions particulières lors de ces interventions. Des articles précédents ont souligné que le rhodium offre une meilleure stabilité que l'aluminium.
–Cet article est publié parfabricant de machines de revêtement sous videGuangdong Zhenhua
Date de publication : 27 septembre 2024