പ്ലാസ്റ്റിക് ഘടകങ്ങളുടെ വാക്വം മെറ്റലൈസേഷനുള്ള പ്രധാന ഉപകരണ അഡാപ്റ്റേഷൻ പരിഗണനകൾ

ഓട്ടോമോട്ടീവ് ഘടകങ്ങൾ, ഉപഭോക്തൃ ഇലക്ട്രോണിക്സ്, ലൈറ്റിംഗ് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ, കോസ്മെറ്റിക് പാക്കേജിംഗ്, ഗാർഹിക ഹാർഡ്‌വെയർ, മറ്റ് വ്യവസായങ്ങൾ എന്നിവയിൽ പ്ലാസ്റ്റിക് മെറ്റലൈസേഷൻ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. വാക്വം കോട്ടിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയിലൂടെ, ഒരു പ്ലാസ്റ്റിക് അടിവസ്ത്രത്തിന് ഒരു ലോഹ രൂപം നൽകാനും, കോട്ടിംഗ് സിസ്റ്റത്തെ ആശ്രയിച്ച്, ഒപ്റ്റിക്കൽ, അലങ്കാര, തടസ്സം അല്ലെങ്കിൽ പ്രവർത്തന സവിശേഷതകൾ മെച്ചപ്പെടുത്താനും കഴിയും.

എന്നിരുന്നാലും, പ്ലാസ്റ്റിക് മെറ്റലൈസേഷൻ എന്നത് പ്ലാസ്റ്റിക് ഭാഗങ്ങൾ ഒരു വാക്വം ചേമ്പറിൽ സ്ഥാപിച്ച് ഒരു ലോഹ ഫിലിം നിക്ഷേപിക്കുന്നതിന്റെ ഒരു ലളിതമായ കാര്യമല്ല. ലോഹ അടിവസ്ത്രങ്ങളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, പ്ലാസ്റ്റിക്കുകൾക്ക് സാധാരണയായി കുറഞ്ഞ താപ പ്രതിരോധം, വ്യത്യസ്ത വാതക വിഘടന സവിശേഷതകൾ, കുറഞ്ഞ ഉപരിതല ഊർജ്ജം, കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമായ ജ്യാമിതീയ രൂപഭേദം എന്നിവയുണ്ട്. അതിനാൽ, ഉപകരണ കോൺഫിഗറേഷനും പ്രക്രിയ പൊരുത്തപ്പെടുത്തലും പ്ലാസ്റ്റിക് ഘടകത്തിന്റെ മെറ്റീരിയൽ, ജ്യാമിതി, ഉൽപാദന ശേഷി, അന്തിമ കോട്ടിംഗ് ആവശ്യകതകൾ എന്നിവയ്‌ക്കൊപ്പം പരിഗണിക്കണം.

ഒരു സ്ഥിരതയുള്ള വ്യാവസായിക പ്രക്രിയയ്ക്ക്, വാക്വം കോട്ടിംഗ് സിസ്റ്റം പ്ലാസ്റ്റിക് അടിവസ്ത്രത്തിന്റെ സവിശേഷതകളുമായും ആവശ്യമായ കോട്ടിംഗ് ആർക്കിടെക്ചറുമായും പൊരുത്തപ്പെടുത്തേണ്ടതുണ്ട്.

1. അടിസ്ഥാന ഉപകരണങ്ങളുടെയും പ്രക്രിയയുടെയും ആവശ്യകതകൾ സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റ് മെറ്റീരിയൽ നിർണ്ണയിക്കുന്നു.

വ്യത്യസ്ത പ്ലാസ്റ്റിക്കുകൾ ഗണ്യമായി വ്യത്യസ്തമായ താപ, മെക്കാനിക്കൽ, ഉപരിതല ഗുണങ്ങൾ പ്രകടിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് വാക്വം മെറ്റലൈസേഷനെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു.

വാക്വം മെറ്റലൈസേഷനായി ഉപയോഗിക്കുന്ന സാധാരണ എഞ്ചിനീയറിംഗ്, ഒപ്റ്റിക്കൽ പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളിൽ ABS, PC, PC+ABS, PMMA, PP, PA, മറ്റ് പോളിമർ സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റുകൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. അവയുടെ താപ പ്രതിരോധം, ഈർപ്പം ആഗിരണം, താപ വികാസം, വാതകങ്ങൾ പുറത്തുവിടുന്ന സ്വഭാവം, ഉപരിതല സവിശേഷതകൾ എന്നിവ ഒരുപോലെയല്ല.

ഉദാഹരണത്തിന്, PC, PC+ABS ഘടകങ്ങൾ ഓട്ടോമോട്ടീവ് ലൈറ്റിംഗ്, ഇന്റീരിയർ ട്രിം, അലങ്കാര ആപ്ലിക്കേഷനുകൾ എന്നിവയിൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. അനുയോജ്യമായ സാഹചര്യങ്ങളിൽ, PVD പ്രക്രിയകൾ വഴി അവയെ മെറ്റലൈസ് ചെയ്ത് ഒരു ലോഹ രൂപം നേടാൻ കഴിയും. മറ്റ് പോളിമർ വസ്തുക്കൾക്ക് മതിയായ ഉപരിതല സുഗമതയും കോട്ടിംഗ് അഡീഷനും ലഭിക്കുന്നതിന് അധിക ഉപരിതല ചികിത്സ, പ്രൈമർ അല്ലെങ്കിൽ ബേസ്-കോട്ട് പ്രക്രിയകൾ ആവശ്യമായി വന്നേക്കാം.

അതിനാൽ, ഉപകരണ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് ചേമ്പറിന്റെ അളവുകളിൽ മാത്രം ആരംഭിക്കരുത്. ആദ്യപടി പ്ലാസ്റ്റിക് മെറ്റീരിയൽ, ഇഞ്ചക്ഷൻ-മോൾഡിംഗ് അവസ്ഥ, ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം, ആവശ്യമായ കോട്ടിംഗ് സിസ്റ്റം എന്നിവ നിർണ്ണയിക്കുക എന്നതാണ്. ഈ ഘടകങ്ങൾ ഉചിതമായ വാക്വം പ്രക്രിയയും ഉപകരണ കോൺഫിഗറേഷനും നിർണ്ണയിക്കുന്നതിനുള്ള അടിസ്ഥാനം നൽകുന്നു.

2. പാർട്ട് ജ്യാമിതി ചേമ്പറിന്റെ വലുപ്പത്തെയും കോട്ടിംഗിന്റെ ഏകീകൃതതയെയും നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു.

പ്ലാസ്റ്റിക് ഘടകത്തിന്റെ അളവുകളും ജ്യാമിതിയും ഉപകരണ പൊരുത്തപ്പെടുത്തലിലെ ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട ഘടകങ്ങളിൽ ഒന്നാണ്.

പരന്നതോ താരതമ്യേന ലളിതമായതോ ആയ ഭാഗങ്ങൾക്ക്, കോട്ടിംഗ് ജ്യാമിതി നിയന്ത്രിക്കാൻ താരതമ്യേന എളുപ്പമാണ്. എന്നിരുന്നാലും, ഓട്ടോമോട്ടീവ് ഘടകങ്ങൾ, ലൈറ്റിംഗ് ഹൗസിംഗുകൾ, അലങ്കാര ട്രിം, മറ്റ് പ്ലാസ്റ്റിക് ഭാഗങ്ങൾ എന്നിവയിൽ വളഞ്ഞ പ്രതലങ്ങൾ, ആഴത്തിലുള്ള കുഴികൾ, മൂർച്ചയുള്ള അരികുകൾ, വാരിയെല്ലുകൾ, ബോസുകൾ, മറ്റ് സങ്കീർണ്ണമായ ത്രിമാന സവിശേഷതകൾ എന്നിവ അടങ്ങിയിരിക്കാം.

വാക്വം ഡിപ്പോസിഷൻ സമയത്ത്, കോട്ടിംഗ് ഫ്ലക്സിന് ഒരു ദിശാസൂചന വിതരണമുണ്ട്. അതിനാൽ കോട്ടിംഗ് ഉറവിടത്തിനും വർക്ക്പീസിന്റെ വ്യത്യസ്ത പ്രദേശങ്ങൾക്കും ഇടയിലുള്ള ദൂരത്തിലും കോണിലുമുള്ള വ്യത്യാസങ്ങൾ ഫിലിം കനം, നിറം, പ്രതിഫലനം, മറ്റ് കോട്ടിംഗ് ഗുണങ്ങൾ എന്നിവയിൽ വ്യത്യാസങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും.

ഇക്കാരണത്താൽ, ചേമ്പറിന്റെ ഫലപ്രദമായ കോട്ടിംഗ് അളവുകൾ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ പരമാവധി ബാഹ്യ അളവുകൾ മാത്രം അടിസ്ഥാനമാക്കി നിർണ്ണയിക്കരുത്. വർക്ക്പീസ് എൻവലപ്പ്, ഫിക്‌ചർ അളവുകൾ, ഉറവിടത്തിൽ നിന്ന് അടിവസ്ത്രത്തിലേക്കുള്ള ദൂരം, ഭ്രമണ പാത, ഉപയോഗയോഗ്യമായ കോട്ടിംഗ് സോൺ എന്നിവയെല്ലാം പരിഗണിക്കേണ്ടതുണ്ട്.

സങ്കീർണ്ണമായ ത്രിമാന പ്ലാസ്റ്റിക് ഘടകങ്ങൾക്ക്, ഉചിതമായ വർക്ക്പീസ് റൊട്ടേഷനും ഫിക്സ്ചർ ഡിസൈനും കോട്ടിംഗ് ഉറവിടവുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ പ്രതലങ്ങളുടെ ഓറിയന്റേഷൻ തുടർച്ചയായി മാറ്റുന്നതിലൂടെ കോട്ടിംഗ് ഏകത മെച്ചപ്പെടുത്താൻ സഹായിക്കും.

3. പ്ലാസ്റ്റിക് സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റുകൾക്ക് വാക്വം സിസ്റ്റം പ്രകടനം വളരെ പ്രധാനമാണ്.

പല ലോഹ ഘടകങ്ങളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, പോളിമർ വസ്തുക്കളിൽ ആഗിരണം ചെയ്യപ്പെടുന്ന ഈർപ്പം, ശേഷിക്കുന്ന ബാഷ്പീകരണ വസ്തുക്കൾ, വാക്വം സമയത്ത് പുറത്തുവിടുന്ന മറ്റ് വസ്തുക്കൾ എന്നിവ അടങ്ങിയിരിക്കാം. ഈ വാതക വിസർജ്ജനം വാക്വം ലെവലിനെയും പ്രക്രിയ സ്ഥിരതയെയും ബാധിച്ചേക്കാം.

വാക്വം സിസ്റ്റത്തിന് ഈ വാതകങ്ങൾ ഫലപ്രദമായി നീക്കം ചെയ്യാൻ കഴിയുന്നില്ലെങ്കിൽ, നിക്ഷേപ പരിസ്ഥിതി അസ്ഥിരമാകാം, ഇത് മോശം അഡീഷൻ, നിറവ്യത്യാസം, പിൻഹോളുകൾ, കണികകൾ, അല്ലെങ്കിൽ അസ്ഥിരമായ ഫിലിം ഗുണങ്ങൾ തുടങ്ങിയ വൈകല്യങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും.

അതിനാൽ, പ്ലാസ്റ്റിക് മെറ്റലൈസേഷനായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങൾക്ക് ഉചിതമായി ക്രമീകരിച്ച വാക്വം പമ്പിംഗ് സിസ്റ്റം, വാക്വം ചേമ്പർ, പമ്പിംഗ് ലൈനുകൾ, വാൽവുകൾ, വാക്വം അളക്കൽ സംവിധാനം എന്നിവ ഉണ്ടായിരിക്കണം. ചേമ്പറിന്റെ അളവ്, വർക്ക്പീസ് ലോഡിംഗ്, സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റ് സവിശേഷതകൾ, ഉൽ‌പാദന ചക്രം എന്നിവ അനുസരിച്ച് പമ്പിംഗ് വേഗതയും ആത്യന്തിക മർദ്ദവും തിരഞ്ഞെടുക്കണം.

അതേസമയം, ചില പ്ലാസ്റ്റിക് വസ്തുക്കൾക്കും ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്കും ഈർപ്പം കുറയ്ക്കുന്നതിനും ബാഷ്പശീലം പുറത്തുവിടുന്നതിനും അടിവസ്ത്ര പ്രീട്രീറ്റ്മെന്റും ഉചിതമായ പ്രീ-ബേക്കിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ വാക്വം ഡ്രൈയിംഗ് പ്രക്രിയകളും ആവശ്യമായി വന്നേക്കാം.

ആവശ്യമായ ഫിലിം ഗുണനിലവാരം കൈവരിക്കുന്നതിന് മാത്രമല്ല, തുടർച്ചയായ നിർമ്മാണ സമയത്ത് ആവർത്തനക്ഷമത നിലനിർത്തുന്നതിനും ഒരു സ്ഥിരമായ വാക്വം പരിസ്ഥിതി അത്യാവശ്യമാണ്.

4. ഡിപ്പോസിഷൻ സാങ്കേതികവിദ്യ ആവശ്യമായ കോട്ടിംഗ് പ്രകടനവുമായി പൊരുത്തപ്പെടണം.

വ്യത്യസ്ത പ്ലാസ്റ്റിക് മെറ്റലൈസേഷൻ ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക് വ്യത്യസ്ത ഡിപ്പോസിഷൻ സാങ്കേതികവിദ്യകൾ ആവശ്യമായി വന്നേക്കാം.

താരതമ്യേന ലളിതമായ പ്രക്രിയയും ഉയർന്ന നിക്ഷേപ കാര്യക്ഷമതയും കാരണം അലങ്കാര ലോഹവൽക്കരണത്തിന് പ്രതിരോധ ബാഷ്പീകരണം വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, പ്ലാസ്റ്റിക് ഘടകങ്ങളിൽ തിളക്കമുള്ള ലോഹ രൂപം സൃഷ്ടിക്കാൻ അലുമിനിയം ബാഷ്പീകരണം സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുപ്പിലും കോട്ടിംഗ് ഘടനയിലും മാഗ്നെട്രോൺ സ്പട്ടറിംഗ് കൂടുതൽ വഴക്കം നൽകുന്നു, കൂടാതെ മെറ്റാലിക് ഫിലിമുകൾ, അലോയ് ഫിലിമുകൾ, റിയാക്ടീവ് കോട്ടിംഗുകൾ എന്നിവയ്ക്ക് ഇത് ഉപയോഗിക്കാം. നിയന്ത്രിത ഒപ്റ്റിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ, നിറം, പ്രതിഫലനം അല്ലെങ്കിൽ ഫങ്ഷണൽ മൾട്ടിലെയർ ഘടനകൾ ആവശ്യമുള്ള ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക് ഇത് പ്രത്യേകിച്ചും അനുയോജ്യമാണ്.

ചില ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക്, PECVD അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് പ്ലാസ്മ സഹായത്തോടെയുള്ള പ്രക്രിയകൾ PVD-യുമായി സംയോജിപ്പിച്ച് സംരക്ഷിത അല്ലെങ്കിൽ പ്രവർത്തനപരമായ പാളികൾ നിക്ഷേപിക്കാൻ കഴിയും. മെറ്റലൈസ് ചെയ്ത ഉപരിതലത്തിന് ഉരച്ചിലുകൾ, രാസവസ്തുക്കൾ, ഈർപ്പം, നാശം അല്ലെങ്കിൽ പാരിസ്ഥിതിക വാർദ്ധക്യം എന്നിവയ്‌ക്കെതിരെ മെച്ചപ്പെട്ട പ്രതിരോധം ആവശ്യമായി വരുമ്പോൾ ഇത് പ്രത്യേകിച്ചും ഉപയോഗപ്രദമാണ്.

അതിനാൽ, ഉപകരണങ്ങളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് ഒരൊറ്റ ഡിപ്പോസിഷൻ സാങ്കേതികവിദ്യ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിനുപകരം, പൂർണ്ണമായ കോട്ടിംഗ് ആർക്കിടെക്ചറിനെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതായിരിക്കണം.

5. അടിവസ്ത്ര താപനില നിയന്ത്രണം അവഗണിക്കാൻ കഴിയില്ല.

പ്ലാസ്റ്റിക് മെറ്റലൈസേഷനും കോട്ടിംഗ് മെറ്റൽ സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റുകളും തമ്മിലുള്ള പ്രധാന വ്യത്യാസങ്ങളിലൊന്നാണ് താപനില നിയന്ത്രണം.

മിക്ക പ്ലാസ്റ്റിക് ഘടകങ്ങൾക്കും താരതമ്യേന പരിമിതമായ താപ സഹിഷ്ണുത മാത്രമേയുള്ളൂ. അമിതമായ അടിവസ്ത്ര താപനില ഡൈമൻഷണൽ രൂപഭേദം, ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങൾ, തിളക്ക വ്യതിയാനം അല്ലെങ്കിൽ മോൾഡഡ് ഘടകത്തിൽ സ്ഥിരമായ മാറ്റങ്ങൾക്ക് പോലും കാരണമായേക്കാം.

അതേസമയം, ചില നിക്ഷേപ പ്രക്രിയകൾ പ്ലാസ്മ ബോംബാർഡ്‌മെന്റ് അല്ലെങ്കിൽ ബാഷ്പീകരണ സ്രോതസ്സിൽ നിന്നുള്ള വികിരണം വഴി ഗണ്യമായ താപം സൃഷ്ടിക്കുന്നു. തൽഫലമായി, കോട്ടിംഗ് സിസ്റ്റത്തിന് വർക്ക്പീസുകളിൽ ചുമത്തുന്ന താപ ലോഡ് നിയന്ത്രിക്കേണ്ടതുണ്ട്.

ആപ്ലിക്കേഷനെ ആശ്രയിച്ച്, അമിത ചൂടാക്കൽ തടയുന്നതിന് ഉപകരണങ്ങൾക്ക് വാട്ടർ-കൂൾഡ് ഫിക്‌ചറുകൾ, നിയന്ത്രിത സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റ് താപനില, ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത ഉറവിടത്തിൽ നിന്ന് സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റിലേക്കുള്ള ദൂരം, ഉചിതമായ നിക്ഷേപ നിരക്കുകൾ അല്ലെങ്കിൽ പ്രക്രിയ ക്രമം എന്നിവ ആവശ്യമായി വന്നേക്കാം.

കൃത്യമായ ഓട്ടോമോട്ടീവ്, ഒപ്റ്റിക്കൽ ഘടകങ്ങൾക്ക്, താപനില നിയന്ത്രണം പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഡൈമൻഷണൽ ടോളറൻസുകളും ഒപ്റ്റിക്കൽ ആവശ്യകതകളും ഉപയോഗിച്ച് വിലയിരുത്തണം.

6. ഉപകരണത്തോടൊപ്പം ഉപരിതല പ്രീട്രീറ്റ്മെന്റും കോട്ടിംഗ് ആർക്കിടെക്ചറും പരിഗണിക്കണം.

വാക്വം മെറ്റലൈസേഷൻ പ്രകടനം ഡിപ്പോസിഷൻ ഉപകരണങ്ങളെ മാത്രമല്ല, പ്ലാസ്റ്റിക് പ്രതലത്തിന്റെ അവസ്ഥയെയും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു.

പല ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്കും, വാക്വം ചേമ്പറിൽ പ്രവേശിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് മോൾഡഡ് പ്ലാസ്റ്റിക് ഉപരിതലത്തിന് വൃത്തിയാക്കൽ, പ്ലാസ്മ ചികിത്സ, ബേസ് കോട്ടിംഗ്, പ്രൈമർ അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് ഉപരിതല തയ്യാറാക്കൽ എന്നിവ ആവശ്യമായി വന്നേക്കാം. ഉപരിതല ശുചിത്വം മെച്ചപ്പെടുത്തുക, മലിനീകരണം കുറയ്ക്കുക, നിക്ഷേപത്തിന് അനുയോജ്യമായ ഒരു ഉപരിതലം നൽകുക, കോട്ടിംഗ് അഡീഷൻ വർദ്ധിപ്പിക്കുക എന്നിവയാണ് ഉദ്ദേശ്യം.

ആവശ്യമായ ഈട് അനുസരിച്ച്, കോട്ടിംഗ് ആർക്കിടെക്ചറിൽ ഒരു ലോഹ പാളിയും തുടർന്ന് ഒരു സംരക്ഷിത ടോപ്പ്കോട്ടും അല്ലെങ്കിൽ പ്ലാസ്മ-പോളിമറൈസ്ഡ് സംരക്ഷിത പാളിയും ഉൾപ്പെട്ടേക്കാം.

ഉദാഹരണത്തിന്, അലങ്കാര പ്ലാസ്റ്റിക് ഘടകങ്ങൾക്ക് അലുമിനിയം നിക്ഷേപിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് മിനുസമാർന്നതും ഉയർന്ന തിളക്കമുള്ളതുമായ അടിത്തറ ആവശ്യമായി വന്നേക്കാം. ഓട്ടോമോട്ടീവ് ബാഹ്യ ഘടകങ്ങൾക്ക് ഈർപ്പം, രാസവസ്തുക്കൾ, യുവി എക്സ്പോഷർ, മെക്കാനിക്കൽ തേയ്മാനം എന്നിവയിൽ നിന്ന് അധിക സംരക്ഷണം ആവശ്യമായി വന്നേക്കാം.

അതിനാൽ, ഉപകരണ ആസൂത്രണത്തിൽ വാക്വം ചേമ്പറിനെ ഒരു ഒറ്റപ്പെട്ട ഉപകരണമായി വിലയിരുത്തുന്നതിനുപകരം, പ്രീട്രീറ്റ്മെന്റ്, വാക്വം ഡിപ്പോസിഷൻ, കൂളിംഗ്, തുടർന്നുള്ള സംരക്ഷണ കോട്ടിംഗ് പ്രക്രിയകൾ എന്നിവയുൾപ്പെടെ മുഴുവൻ കോട്ടിംഗ് ലൈനും പരിഗണിക്കണം.

7. സങ്കീർണ്ണമായ പ്ലാസ്റ്റിക് ഘടകങ്ങൾക്ക് ഫിക്സ്ചർ ഡിസൈൻ നിർണായകമാണ്.

സങ്കീർണ്ണമായ ജ്യാമിതികളുള്ള പ്ലാസ്റ്റിക് ഘടകങ്ങളുടെ കാര്യത്തിൽ, ഫിക്സ്ചർ ഡിസൈൻ കോട്ടിംഗ് കവറേജിനെയും ഉൽപാദന കാര്യക്ഷമതയെയും നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു.

കോട്ടിംഗ് ഫ്ലക്സിൽ നിന്ന് മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന ഭാഗങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിനൊപ്പം ഫിക്സ്ചർ സ്ഥിരമായ സ്ഥാനം നൽകേണ്ടതുണ്ട്. അതേസമയം, ഫിക്സ്ചർ കാര്യക്ഷമമായ ലോഡിംഗും അൺലോഡിംഗും അനുവദിക്കുകയും പ്രക്രിയയ്ക്ക് ആവശ്യമുള്ളിടത്ത് മതിയായ വൈദ്യുത അല്ലെങ്കിൽ മെക്കാനിക്കൽ കണക്ഷൻ നൽകുകയും വേണം.

ത്രിമാന ഘടകങ്ങൾക്ക്, കോട്ടിംഗ് കവറേജും ഏകീകൃതതയും മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഗ്രഹ ഭ്രമണം, മൾട്ടി-ആക്സിസ് ഭ്രമണം അല്ലെങ്കിൽ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത വർക്ക്പീസ് ഓറിയന്റേഷൻ എന്നിവ ഉപയോഗിക്കാം.

പ്ലാസ്റ്റിക് ഘടകത്തിന്റെ താപ സവിശേഷതകളും ഫിക്സ്ചർ പരിഗണിക്കണം. അമിതമായ സമ്പർക്ക മർദ്ദം അല്ലെങ്കിൽ മോശം മെക്കാനിക്കൽ പിന്തുണ രൂപഭേദം വരുത്താൻ ഇടയാക്കും, അതേസമയം അപര്യാപ്തമായ സ്ഥാനം വ്യത്യസ്ത ബാച്ചുകൾക്കിടയിൽ പൊരുത്തക്കേടുള്ള കോട്ടിംഗ് ഫലങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും.

അതിനാൽ, വൻതോതിലുള്ള ഉൽ‌പാദനത്തിന്, ചേമ്പർ ലേഔട്ട്, ഡിപ്പോസിഷൻ സോഴ്‌സ് കോൺഫിഗറേഷൻ എന്നിവയ്‌ക്കൊപ്പം ഫിക്‌ചർ ഡിസൈൻ വികസിപ്പിക്കണം.

8. ഉൽപ്പാദന ശേഷി ഉചിതമായ ഉപകരണ കോൺഫിഗറേഷൻ നിർണ്ണയിക്കുന്നു

ലബോറട്ടറി സാമ്പിളുകൾക്ക് അനുയോജ്യമായ ഒരു കോട്ടിംഗ് സംവിധാനം വൻതോതിലുള്ള ഉൽപ്പാദനത്തിന് അനുയോജ്യമാകണമെന്നില്ല.

ഭാഗങ്ങളുടെ അളവുകൾ, ഓരോ ബാച്ചിലെയും ഭാഗങ്ങളുടെ എണ്ണം, ലോഡിംഗ് സാന്ദ്രത, കോട്ടിംഗ് സൈക്കിൾ സമയം, നിക്ഷേപ നിരക്ക്, ആവശ്യമായ ദൈനംദിന ഔട്ട്പുട്ട് എന്നിവയെ അടിസ്ഥാനമാക്കി ഉപകരണ ശേഷി വിലയിരുത്തേണ്ടതുണ്ട്.

ഒരു ചേമ്പറിൽ ലോഡ് ചെയ്യുന്ന ഭാഗങ്ങളുടെ എണ്ണം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നത് സൈദ്ധാന്തികമായി ഉൽപ്പാദന കാര്യക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തും, എന്നാൽ അമിതമായ ലോഡിംഗ് കോട്ടിംഗ് യൂണിഫോമിറ്റിയെയും വാക്വം വീണ്ടെടുക്കൽ സമയത്തെയും ബാധിച്ചേക്കാം. അതിനാൽ, ഒപ്റ്റിമൽ ലോഡിംഗ് അളവ് പരമാവധി സാധ്യമായ അളവായിരിക്കണമെന്നില്ല.

വ്യാവസായിക ഉൽ‌പാദനത്തിന്, ഉപകരണങ്ങളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് ചേമ്പർ ഉപയോഗം, കോട്ടിംഗ് ഏകീകൃതത, സൈക്കിൾ സമയം, പമ്പിംഗ് ശേഷി, ഉറവിട കോൺഫിഗറേഷൻ, ഓപ്പറേറ്റർ കാര്യക്ഷമത എന്നിവ സന്തുലിതമാക്കണം.

ഓട്ടോമോട്ടീവ്, ഉപഭോക്തൃ-ഉൽപ്പന്ന ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക് ഇത് വളരെ പ്രധാനമാണ്, കാരണം സ്ഥിരമായ ബാച്ച്-ടു-ബാച്ച് സ്ഥിരത പലപ്പോഴും നാമമാത്രമായ കോട്ടിംഗ് പ്രകടനത്തെപ്പോലെ പ്രധാനമാണ്.

9. ഉപകരണങ്ങളുടെ പൊരുത്തപ്പെടുത്തൽ പൂർണ്ണമായ ഉൽപ്പാദന ആവശ്യകതയെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതായിരിക്കണം.

എല്ലാ പ്ലാസ്റ്റിക് മെറ്റലൈസേഷൻ ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്കും തുല്യമായി അനുയോജ്യമായ ഒരു യൂണിവേഴ്സൽ വാക്വം കോട്ടിംഗ് മെഷീൻ ഇല്ല.

പ്ലാസ്റ്റിക് മെറ്റീരിയൽ, ഘടക അളവുകൾ, ജ്യാമിതി, കോട്ടിംഗ് മെറ്റീരിയൽ, ആവശ്യമായ രൂപം, ഒപ്റ്റിക്കൽ പ്രകടനം, ഈട് ആവശ്യകതകൾ, ദൈനംദിന ഉൽ‌പാദന ശേഷി, ഓട്ടോമേഷൻ ലെവൽ എന്നിവയുൾപ്പെടെ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ പ്രത്യേക ആവശ്യകതകൾക്കനുസൃതമായി അനുയോജ്യമായ ഒരു സിസ്റ്റം വികസിപ്പിക്കണം.

ലളിതമായ അലങ്കാര പ്ലാസ്റ്റിക് ഭാഗങ്ങൾക്ക്, താരതമ്യേന ലളിതമായ ഒരു ബാഷ്പീകരണ സംവിധാനം മതിയാകും. സങ്കീർണ്ണമായ ഓട്ടോമോട്ടീവ് ഘടകങ്ങൾക്കോ ​​ഒന്നിലധികം ഫങ്ഷണൽ പാളികൾ ആവശ്യമുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്കോ, മാഗ്നെട്രോൺ സ്പട്ടറിംഗ്, ബാഷ്പീകരണം, പ്ലാസ്മ ചികിത്സ, സംരക്ഷണ കോട്ടിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യകൾ എന്നിവ സംയോജിപ്പിക്കുന്ന ഒരു മൾട്ടിഫങ്ഷണൽ സിസ്റ്റം കൂടുതൽ പ്രോസസ്സ് വഴക്കം നൽകിയേക്കാം.

തുടർച്ചയായ ഉൽ‌പാദന സമയത്ത് സ്ഥിരതയുള്ള പാരാമീറ്ററുകൾ നിലനിർത്തുന്നതിന് ഉപകരണങ്ങൾ മതിയായ പ്രക്രിയ നിരീക്ഷണവും നിയന്ത്രണവും നൽകണം.

മെറ്റീരിയൽ സയൻസ്, വാക്വം ടെക്നോളജി, പ്ലാസ്മ ഫിസിക്സ്, കോട്ടിംഗ് പ്രോസസ് എഞ്ചിനീയറിംഗ്, പ്രൊഡക്ഷൻ സിസ്റ്റം ഡിസൈൻ എന്നിവയുടെ സംയോജനമാണ് പ്ലാസ്റ്റിക് മെറ്റലൈസേഷൻ. വാക്വം കോട്ടിംഗ് ഉപകരണങ്ങളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് ചേമ്പറിന്റെ വലുപ്പത്തെയോ നാമമാത്രമായ പമ്പിംഗ് ശേഷിയെയോ മാത്രം അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതല്ല.

അടിസ്ഥാന താപ, ഉപരിതല ആവശ്യകതകൾ സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റ് മെറ്റീരിയൽ നിർണ്ണയിക്കുന്നു; ഫലപ്രദമായ കോട്ടിംഗ് സോണിനെയും ഫിക്‌ചർ കോൺഫിഗറേഷനെയും പാർട്ട് ജ്യാമിതി നിർണ്ണയിക്കുന്നു; വാക്വം പ്രകടനം ഔട്ട്‌ഗ്യാസിംഗ് നിയന്ത്രണത്തെയും പ്രക്രിയ സ്ഥിരതയെയും ബാധിക്കുന്നു; ഡിപ്പോസിഷൻ സാങ്കേതികവിദ്യ ലഭ്യമായ കോട്ടിംഗ് മെറ്റീരിയലുകളെയും ഫിലിം ഘടനകളെയും നിർണ്ണയിക്കുന്നു; അതേസമയം ഉൽ‌പാദന ശേഷി ആവശ്യമായ ചേംബർ ഉപയോഗവും ഓട്ടോമേഷൻ നിലയും നിർണ്ണയിക്കുന്നു.

സാമ്പിൾ വികസനത്തിൽ നിന്ന് വൻതോതിലുള്ള ഉൽപ്പാദനത്തിലേക്ക് മാറുന്ന നിർമ്മാതാക്കൾക്ക്, ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട ലക്ഷ്യം കോട്ടിംഗിന്റെ ഏകത, പശ, രൂപം, ഉൽപ്പാദനക്ഷമത, ദീർഘകാല വിശ്വാസ്യത എന്നിവ ഒരേസമയം നിലനിർത്താൻ കഴിയുന്ന സ്ഥിരതയുള്ളതും ആവർത്തിക്കാവുന്നതുമായ ഒരു പ്രക്രിയ വിൻഡോ സ്ഥാപിക്കുക എന്നതാണ്.

പ്ലാസ്റ്റിക് ഘടകങ്ങളുടെ യഥാർത്ഥ സ്വഭാവസവിശേഷതകളുമായും ഉൽപാദന ആവശ്യകതകളുമായും വാക്വം കോട്ടിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ പൊരുത്തപ്പെടുത്തുന്നതിലൂടെ, പ്രക്രിയ ക്രമീകരണങ്ങൾ, മെറ്റീരിയൽ മാലിന്യങ്ങൾ, ഉൽപാദനച്ചെലവ് എന്നിവ കുറയ്ക്കുന്നതിനൊപ്പം കൂടുതൽ സ്ഥിരതയുള്ള മെറ്റലൈസേഷൻ ഗുണനിലവാരം കൈവരിക്കാൻ നിർമ്മാതാക്കൾക്ക് കഴിയും.

-ഈ ലേഖനം പ്രസിദ്ധീകരിച്ചത്വാക്വം കോട്ടിംഗ് ഉപകരണ നിർമ്മാതാവ്ഷെൻഹുവ വാക്വം