Con l'evoluzione continua delle applicazioni a film sottile, un singolo strato di rivestimento spesso non è più sufficiente a soddisfare i requisiti combinati di prestazioni ottiche, conduttività elettrica, resistenza all'usura, resistenza alla corrosione, stabilità ambientale, energia superficiale e aspetto estetico. In molti prodotti avanzati, le prestazioni richieste vengono raggiunte attraverso una struttura multistrato in cui ogni strato svolge una funzione specifica e interagisce con gli strati sovrastanti e sottostanti.
Le strutture tipiche possono includere uno strato di adesione, uno strato funzionale metallico o dielettrico, uno strato di regolazione ottica, una barriera di diffusione, uno strato protettivo rigido e un rivestimento superficiale a bassa energia. Nelle applicazioni ottiche, si possono utilizzare materiali ad alto e basso indice di rifrazione alternati per controllare la trasmittanza, la riflettanza, il colore e la risposta spettrale. Nelle applicazioni elettroniche e fotovoltaiche, potrebbe essere necessario depositare in sequenza ossidi conduttivi trasparenti, elettrodi metallici, strati tampone e strati barriera. Nelle applicazioni automobilistiche ed elettroniche di consumo, gli strati metallizzati possono essere combinati con rivestimenti protettivi, strati di metallizzazione sottovuoto non conduttivi, rivestimenti in carbonio simile al diamante o strati anti-impronta.
Le prestazioni di questi sistemi multistrato non dipendono solo dalla corretta deposizione di ciascun singolo materiale. Dipendono piuttosto dalla capacità dell'intero sistema di rivestimento sottovuoto di coordinare le condizioni di vuoto, le sorgenti di deposizione, i gas di processo, il movimento del substrato, la temperatura, la tensione di polarizzazione, il monitoraggio dello spessore del film e la temporizzazione delle transizioni tra gli strati durante l'intero ciclo di rivestimento.
Per questo motivo, la deposizione di film funzionali multistrato non deve essere intesa come la semplice ripetizione di diversi processi a singolo strato. Si tratta piuttosto di un'attività di produzione a livello di sistema, basata su un preciso coordinamento delle apparecchiature.
La pila di pellicole deve essere trattata come un processo continuo
In un rivestimento multistrato, il completamento di uno strato costituisce anche la condizione di partenza per quello successivo. La composizione della superficie, la rugosità, la temperatura, le tensioni residue, i gas adsorbiti, l'esposizione al plasma e la contaminazione dell'interfaccia possono influenzare la nucleazione e la crescita dello strato successivo.
Uno strato che raggiunge il suo spessore o la sua composizione target può comunque creare problemi per l'intero film multistrato. Un bombardamento ionico eccessivo durante la deposizione di uno strato funzionale denso può aumentare lo stress di compressione. Un periodo di attesa prolungato tra due strati può consentire ai gas residui di adsorbire sulla superficie. Un'errata commutazione dei gas reattivi può causare contaminazione incrociata o la formazione di composti instabili. Un riscaldamento eccessivo del substrato può migliorare la densità di uno strato superando la tolleranza termica del substrato o degradando gli strati depositati in precedenza.
Il sistema di controllo deve quindi gestire la pila di film come un unico processo continuo, piuttosto che come una serie di fasi di deposizione indipendenti. Ogni strato deve avere condizioni di ingresso, condizioni di deposizione, criteri di terminazione e condizioni di transizione chiaramente definiti.
Prima di iniziare lo strato successivo, l'apparecchiatura potrebbe dover verificare che la pressione nella camera, il livello del gas residuo, la temperatura del substrato, lo stato del target, la composizione del gas, lo stato dell'alimentazione e la posizione del substrato abbiano raggiunto la finestra di processo specificata. Questa logica di esecuzione condizionale è più affidabile rispetto al passaggio tra gli strati in base a una sequenza temporale fissa.
Per strutture multistrato complesse, le ricette di processo dovrebbero includere anche operazioni intermedie come la pulizia al plasma, l'attivazione ionica, il lavaggio con gas, la schermatura della sorgente, la commutazione dell'otturatore, l'aumento graduale della potenza, il raffreddamento del substrato o l'attesa controllata. Queste operazioni di transizione sono parti essenziali del processo di rivestimento perché influenzano direttamente l'adesione all'interfaccia, la composizione chimica, la propagazione della rugosità e le tensioni residue.
Il coordinamento del sistema di vuoto definisce la base di riferimento comune del processo.
In una struttura multistrato, tutti gli strati condividono lo stesso ambiente sottovuoto, ma materiali e processi di deposizione diversi possono richiedere pressioni operative, composizioni del gas, velocità di pompaggio e strategie di controllo della contaminazione differenti.
Il sistema del vuoto deve innanzitutto garantire una pressione di base sufficientemente pulita e stabile prima dell'inizio della deposizione. Vapore acqueo, ossigeno, idrocarburi e gas di processo residui possono influenzare la purezza del film, l'adesione, l'assorbimento ottico, la resistività elettrica e la stabilità dell'interfaccia. Per gli strati sensibili all'umidità o all'ossigeno, anche una piccola variazione nella composizione del gas residuo può alterare le proprietà finali dello strato.
Tuttavia, la pressione più bassa possibile nella camera non è sempre l'unico obiettivo. Durante la deposizione, il sistema deve mantenere il corretto equilibrio dinamico tra l'apporto di gas e la velocità di pompaggio effettiva. La valvola di controllo della pressione, le pompe per il vuoto, i regolatori di flusso di massa, il sistema di distribuzione del gas e la conduttanza della camera devono lavorare in sinergia per mantenere una pressione di processo stabile in ogni strato.
Quando il processo passa dalla deposizione per sputtering metallico a quella reattiva, o dalla pulizia al plasma di argon alla deposizione assistita da ossigeno o azoto, l'atmosfera della camera non può essere modificata istantaneamente. Il sistema di controllo deve tenere conto del tempo di permanenza del gas, dell'adsorbimento sulle pareti, della reazione del bersaglio e delle caratteristiche di risposta del sistema di pompaggio. Una transizione non ben controllata può causare la deposizione dello strato successivo in presenza di una composizione gassosa instabile.
Questo problema è particolarmente critico nella deposizione reattiva a sputtering magnetron. I sistemi di sputtering reattivo possono presentare una relazione non lineare tra flusso di gas reattivo, condizioni della superficie del bersaglio, tensione di scarica, velocità di deposizione e stechiometria del film. Il funzionamento in prossimità della transizione tra gli stati metallico e avvelenato del bersaglio può diventare instabile senza un adeguato controllo a feedback. Il monitoraggio della pressione parziale, il monitoraggio dell'emissione del plasma, il feedback della tensione del bersaglio e la regolazione del flusso di massa ad alta risposta possono quindi essere integrati per stabilizzare il processo.
Nei sistemi di rivestimento multicamera o in linea, il coordinamento del vuoto include anche l'isolamento della pressione tra le zone di processo adiacenti. Camere di carico/scarico, camere tampone, camere di trasferimento, valvole a fessura, sezioni di pompaggio differenziale e strutture di separazione dei gas possono ridurre la contaminazione incrociata e consentire la deposizione di diversi strati in atmosfere indipendenti.
Nei sistemi roll-to-roll e in linea continua, le zone di rivestimento adiacenti possono contenere processi metallici, dielettrici o reattivi differenti. La separazione dei gas, il pompaggio controllato, la gestione della temperatura del substrato e la misurazione in situ devono operare in sinergia per evitare che una sezione del processo influenzi un'altra.
Le fonti di deposizione, le alimentazioni elettriche e la fornitura di gas devono funzionare come un unico sistema.
I film funzionali multistrato possono richiedere diverse tecnologie di deposizione all'interno della stessa piattaforma di apparecchiatura. A seconda dell'applicazione, il sistema può integrare sputtering a magnetron DC, sputtering a corrente continua pulsata, sputtering a media frequenza, sputtering a radiofrequenza, HiPIMS, evaporazione termica, evaporazione a fascio di elettroni, deposizione assistita da ioni, PECVD o ALD spaziale.
Ogni sorgente presenta caratteristiche di accensione, risposta in termini di potenza, comportamento del tasso di deposizione, carico termico, distribuzione del plasma e schema di utilizzo del materiale propri. La produzione stabile di strati multipli dipende dal coordinamento di queste sorgenti, piuttosto che semplicemente dal loro numero.
Prima di utilizzare un target per la deposizione del prodotto, il sistema potrebbe dover eseguire un pre-sputtering o un condizionamento del target con l'otturatore chiuso. Questo rimuove la contaminazione superficiale e stabilizza la tensione del target, la corrente di scarica e la velocità di deposizione. Quando si passa da un materiale all'altro, lo schermo della sorgente, la posizione dell'otturatore, la composizione del gas, la rampa di potenza e la posizione del substrato devono essere impostati nell'ordine corretto.
Gli alimentatori non devono essere sempre commutati direttamente da zero al valore di riferimento finale. Sequenze controllate di aumento e diminuzione della potenza possono ridurre le scariche anomale, la generazione di particelle, gli shock termici e gli archi elettrici. Per i processi reattivi, la regolazione della potenza deve essere coordinata anche con il flusso di gas e la risposta della pompa per evitare di portare rapidamente il sistema target in una regione operativa instabile.
In un sistema di deposizione ibrido, il coordinamento diventa ancora più importante. Ad esempio, uno strato metallico può essere depositato mediante sputtering a magnetron in corrente continua, mentre uno strato dielettrico richiede un'eccitazione in corrente continua pulsata, a media frequenza o a radiofrequenza. Successivamente, uno strato protettivo di tipo polimerico può essere depositato mediante PECVD. Il controllore di processo deve gestire diverse architetture di alimentazione, reti di adattamento, canali di erogazione del gas, condizioni di accensione del plasma e interblocchi di sicurezza all'interno di un'unica procedura.
L'apparecchiatura deve inoltre impedire interazioni indesiderate tra le sorgenti. Il funzionamento simultaneo dei catodi può influenzare la densità del plasma, il potenziale della camera, il consumo di gas reattivi e il riscaldamento locale del substrato. Se si utilizzano più sorgenti per la co-deposizione, il controllo della composizione dipende dal rapporto stabile tra le loro singole velocità di deposizione. Ciò può richiedere un feedback di potenza indipendente, modelli di velocità di deposizione calibrati o un monitoraggio della composizione a circuito chiuso.
Anche la progettazione della distribuzione del gas è di fondamentale importanza. Il flusso totale di gas da solo non determina l'uniformità o la stechiometria del film. La posizione degli ingressi del gas, delle porte di pompaggio, dei catodi, dei supporti del substrato e degli schermi della camera determina la concentrazione locale del gas e l'ambiente del plasma. La strategia di controllo dell'apparecchiatura deve quindi essere sviluppata insieme alla struttura della camera e alla configurazione della sorgente, anziché essere aggiunta dopo il completamento della progettazione meccanica.
Uniformità delle coordinate di movimento del substrato, spessore dello strato e carico termico
Il sistema di movimentazione del substrato è un elemento centrale della deposizione multistrato perché determina come ciascuna regione della superficie viene esposta al flusso di deposizione, al plasma, al calore e all'ambiente di gas reattivi.
Nei sistemi di rivestimento discontinui, la rotazione del substrato, la rivoluzione, il moto planetario, l'oscillazione o il movimento multiassiale possono essere utilizzati per migliorare l'uniformità del rivestimento su pezzi piani, curvi o tridimensionali. Nei sistemi continui, la velocità di trasporto e la sincronizzazione tra le zone di processo determinano direttamente il tempo di deposizione e lo spessore dello strato accumulato.
La strategia di movimento non può essere progettata indipendentemente per ogni strato. Una velocità o una traiettoria adatta a uno strato metallico potrebbe non essere ottimale per uno strato dielettrico con una diversa distribuzione di deposizione. Allo stesso modo, un rapporto di rotazione planetaria fisso può produrre una buona uniformità dello spessore medio, ma creare diverse storie di esposizione al plasma su parti tridimensionali complesse.
Il controllore deve coordinare la posizione del substrato con la potenza della sorgente, lo stato dell'otturatore, il flusso di gas e il punto finale dello strato. La deposizione deve iniziare solo quando il supporto del substrato è entrato nella zona di rivestimento definita e ha raggiunto uno stato di movimento stabile. Al termine di uno strato, potrebbe essere necessario modificare la potenza della sorgente o la posizione dell'otturatore in una specifica posizione angolare per evitare un rivestimento eccessivo localizzato.
La rotazione planetaria e il movimento controllato del substrato sono ampiamente utilizzati nelle apparecchiature di rivestimento ottico di precisione per migliorare la distribuzione dello spessore e la ripetibilità sulla superficie del substrato.
Per vetri di grandi dimensioni, wafer di semiconduttori, substrati flessibili e materiali a nastro continuo, la stabilità del movimento diventa parte integrante del ciclo di controllo dello spessore del film. Variazioni nella velocità di trasporto, nella temperatura del tamburo, nella tensione del nastro, nella spaziatura del supporto o nella posizione di arresto possono causare deviazioni di spessore, differenze di colore, resistenza superficiale non uniforme o prestazioni ottiche incoerenti.
La gestione termica deve essere sincronizzata anche con il movimento del substrato. Le radiazioni provenienti da sorgenti di evaporazione, bombardamento ionico, riscaldamento al plasma ed energia di condensazione possono causare un progressivo aumento della temperatura del substrato durante un lungo processo multistrato. Se l'apparecchiatura controlla solo la potenza del riscaldatore senza considerare il calore accumulato durante il processo, la temperatura effettiva del substrato potrebbe discostarsi significativamente dal valore impostato nella ricetta.
Il sistema deve quindi coordinare riscaldamento, raffreddamento, movimentazione del substrato, potenza di deposizione e tempi di attesa in base al bilancio termico dell'intero stack. Per substrati termosensibili o strutture di film termosensibili possono essere necessari tamburi a temperatura controllata, raffreddamento posteriore, raffreddamento del supporto, profili di riscaldamento a fasi e fasi di raffreddamento interstrato.
Il monitoraggio in situ collega la pila progettata con la pila depositata.
La progettazione di un film multistrato definisce lo spessore teorico, l'indice di rifrazione, la composizione e la sequenza di ciascuno strato. L'apparecchiatura deve convertire questo progetto in una pila di rivestimenti effettiva in base alle mutevoli condizioni di produzione.
La velocità di deposizione può variare a causa dell'erosione del bersaglio, del cambiamento di geometria della sorgente di evaporazione, dell'accumulo di rivestimento sugli schermi della camera o delle variazioni delle condizioni del gas reattivo. Pertanto, il controllo di ogni strato mediante un tempo fisso può gradualmente aumentare la differenza tra lo stack teorico e quello effettivo.
Le microbilance a cristallo di quarzo sono comunemente utilizzate per monitorare la velocità di deposizione e lo spessore fisico accumulato. Per i rivestimenti ottici multistrato, il monitoraggio ottico diretto può fornire ulteriori informazioni sulla risposta ottica del film in crescita. A seconda del sistema, è possibile misurare in situ la trasmittanza, la riflettanza o la risposta spettrale a banda larga.
Il monitoraggio ottico è particolarmente prezioso perché le prestazioni finali di una struttura ottica dipendono dallo spessore ottico piuttosto che dal solo spessore geometrico. Il sistema può terminare ogni strato in base alla sua risposta ottica misurata e, in strategie più avanzate, compensare piccole deviazioni regolando lo spessore degli strati successivi.
I moderni sistemi di monitoraggio ottico possono misurare la crescita multistrato direttamente su supporti rotanti per substrati e fornire il controllo del punto finale per i singoli strati.
Per i rivestimenti conduttivi, semiconduttori e per applicazioni energetiche, il monitoraggio in situ può includere ellissometria spettroscopica, spettroscopia di emissione al plasma, analisi dei gas residui, misurazione della resistenza superficiale o altri sensori specifici del processo. Il metodo di monitoraggio deve essere selezionato in base alla caratteristica funzionale più sensibile alle variazioni di processo.
Un sistema di monitoraggio affidabile richiede più della semplice installazione di un sensore. La posizione del sensore, il fattore di lavorazione, il percorso ottico, il filtraggio del segnale, la frequenza di calibrazione, la temporizzazione dell'otturatore e la sincronizzazione dei dati influiscono tutti sulla precisione della misurazione. Il controllore deve distinguere tra le normali variazioni del segnale causate dalla crescita dello strato e le variazioni anomale causate dalle fluttuazioni del plasma, dal rivestimento del sensore, dall'instabilità della sorgente o dal movimento del substrato.
La strategia di controllo più efficace solitamente combina logica feedforward e feedback. Il controllo feedforward utilizza modelli di processo calibrati, compensazione della durata di vita target e condizioni note della camera per determinare le impostazioni iniziali dei parametri. Il controllo feedback utilizza quindi misurazioni in tempo reale per correggere le deviazioni durante la deposizione.
La gestione dell'interfaccia determina se i singoli livelli diventano uno stack funzionale
L'interfaccia tra due strati è spesso più importante delle proprietà intrinseche di ciascun strato preso singolarmente. Adesione, interdiffusione, ossidazione, rugosità, disallineamento reticolare, contaminazione e trasferimento di stress si verificano tutti all'interfaccia.
Se la superficie dello strato precedente è contaminata o chimicamente instabile, lo strato successivo potrebbe presentare una nucleazione scarsa o un legame debole. Se il bombardamento ionico ad alta energia è troppo intenso, può migliorare la densità ma anche causare risputtering, miscelazione dell'interfaccia, formazione di difetti o eccessivo stress compressivo. Se è troppo debole, il rivestimento potrebbe sviluppare una struttura porosa o colonnare.
L'apparecchiatura deve pertanto fornire un controllo specifico per ogni strato della polarizzazione del substrato, della potenza della sorgente ionica, della densità del plasma, della temperatura del substrato e della temporizzazione della transizione. Questi parametri non devono rimanere invariati durante l'intero processo multistrato.
Uno strato di adesione può richiedere una forte attivazione superficiale e un'assistenza ionica relativamente elevata. Uno strato ottico sensibile può richiedere una minore energia ionica per ridurre l'assorbimento e la miscelazione dell'interfaccia. Uno strato protettivo duro può richiedere una maggiore densità o polarizzazione del plasma per ottenere densità e durezza sufficienti. Un rivestimento superiore a bassa energia superficiale può richiedere una temperatura del substrato inferiore e un'erogazione del precursore attentamente controllata.
La rugosità tra gli strati può propagarsi anche attraverso la pila. Una volta che iniziano a formarsi difetti superficiali o a crescere noduli, gli strati successivi possono amplificarli. Il processo deve quindi controllare la generazione di particelle, la soppressione dell'arco, la pulizia della sorgente, la contaminazione del dispositivo di fissaggio e le condizioni dello schermo protettivo fin dal primo strato.
Nel caso di multistrati su scala nanometrica, la rugosità dell'interfaccia e la formazione degli strati intermedi possono influenzare direttamente le prestazioni ottiche o elettroniche, rendendo la stabilità della sorgente, la precisione del movimento e il controllo dell'interfaccia elementi inscindibili dalla progettazione dell'apparecchiatura.
La gestione delle sollecitazioni deve essere considerata anche sull'intera struttura multistrato. Ciascun materiale può introdurre sollecitazioni di trazione o compressione a seconda della pressione di deposizione, dell'energia degli ioni, della temperatura, della microstruttura e dello spessore. Anche quando le sollecitazioni di ogni singolo strato sono accettabili, le sollecitazioni accumulate in una struttura multistrato spessa possono causare deformazioni, fessurazioni, sfaldamenti o distorsioni ottiche.
La configurazione dell'apparecchiatura deve quindi bilanciare la sequenza degli strati, l'energia di deposizione, il profilo di temperatura, la distribuzione dello spessore e le condizioni di raffreddamento. In alcune applicazioni, possono essere introdotti strati di compensazione delle sollecitazioni o interfacce a gradiente per migliorare la stabilità strutturale.
L'orchestrazione delle ricette converte la conoscenza del processo in una produzione ripetibile.
La logica di coordinamento completa della deposizione multistrato viene infine implementata attraverso la ricetta di processo e l'architettura di automazione e controllo.
Una ricetta multistrato non dovrebbe contenere solo i nomi degli strati, il tempo di deposizione, il flusso di gas e le impostazioni di potenza. Dovrebbe definire l'intera transizione di stato dell'apparecchiatura, comprese le condizioni di pompaggio, la qualificazione della pressione di base, il condizionamento della sorgente, il riscaldamento del substrato, la pulizia del plasma, la stabilizzazione del gas, la rampa di potenza, il funzionamento dell'otturatore, la sincronizzazione del movimento, il rilevamento del punto finale, la transizione tra gli strati, il raffreddamento, lo sfiato e lo scarico.
Ogni operazione dovrebbe essere collegata alle condizioni di processo, piuttosto che al solo tempo trascorso. Ad esempio, la deposizione non dovrebbe iniziare semplicemente perché è scaduto il timer di pompaggio. Il sistema dovrebbe verificare che pressione, andamento della velocità di perdita, temperatura del substrato, stato dell'acqua di raffreddamento e prontezza della sorgente soddisfino le condizioni richieste.
Analogamente, lo strato successivo non dovrebbe iniziare immediatamente dopo lo spegnimento della sorgente precedente. Il controllore potrebbe dover verificare che il gas precedente sia stato evacuato, che il nuovo flusso di gas sia stabile, che il target abbia completato la pre-sputtering e che il substrato abbia raggiunto la posizione e la temperatura corrette.
Il controllo delle versioni delle ricette è importante anche per la produzione di massa. Le modifiche a potenza, pressione, flusso di gas, spessore dello strato, tensione di polarizzazione o criteri di punto finale devono essere registrate e collegate al lotto di produzione corrispondente. Ciò consente di risalire alle variazioni delle prestazioni del film in base ai parametri dell'apparecchiatura e alle modifiche del processo.
Per i prodotti con specifiche multiple, l'apparecchiatura dovrebbe supportare strutture di ricetta modulari. Operazioni comuni come il pompaggio, la pulizia al plasma, la deposizione dello strato di adesione o il raffreddamento possono essere configurate come moduli di processo riutilizzabili, mentre gli stack di strati specifici del prodotto rimangono controllati separatamente.
Il sistema di automazione dovrebbe inoltre gestire le condizioni anomale in base allo strato corrente. Un breve evento di arco durante la deposizione di uno strato metallico spesso può essere gestito tramite la soppressione automatica dell'arco e la prosecuzione della deposizione. Lo stesso evento durante la deposizione di uno strato ottico su scala nanometrica potrebbe richiedere al sistema di arrestarsi, compensare, ripetere lo strato o contrassegnare il lotto per l'ispezione.
Questa logica di gestione delle eccezioni consapevole dei livelli rappresenta una differenza importante tra l'automazione di base delle macchine e la vera automazione dei processi.
Dalla stabilità delle singole apparecchiature alla coerenza dell'intero stack.
L'obiettivo ultimo del coordinamento delle apparecchiature non è semplicemente quello di completare automaticamente ogni fase del processo, bensì quello di garantire che lo strato multistrato depositato riproduca in modo coerente le prestazioni funzionali previste dal progetto.
Ciò richiede coordinamento su quattro livelli. Il primo è il coordinamento hardware tra pompe per vuoto, valvole, alimentatori, sistemi di gas, sorgenti, riscaldatori, meccanismi di movimento, sensori e circuiti di raffreddamento. Il secondo è il coordinamento del processo tra pulizia, attivazione, deposizione, reazione, transizione e raffreddamento. Il terzo è il coordinamento dei dati tra ricette, segnali dei sensori, registrazioni di allarmi, risultati finali e misurazioni di qualità. Il quarto è il coordinamento del ciclo di vita, che include l'erosione del bersaglio, la manutenzione della sorgente, la pulizia della camera, la calibrazione dei sensori, le condizioni del dispositivo e la compensazione del processo.
Con la crescente complessità dei rivestimenti funzionali, le capacità delle apparecchiature saranno sempre più valutate in base alla loro capacità di controllare l'intero strato di film, piuttosto che una singola sorgente di deposizione. Le questioni cruciali non si limiteranno più alla capacità di una macchina di depositare un determinato materiale. I produttori dovranno anche dimostrare se l'apparecchiatura è in grado di mantenere la qualità dell'interfaccia, controllare le tensioni accumulate, ridurre la contaminazione incrociata, compensare la deriva della sorgente, riprodurre le prestazioni spettrali o elettriche e garantire la coerenza tra i diversi lotti.
La deposizione di film funzionali multistrato è quindi il risultato di un'interazione coordinata tra l'architettura delle apparecchiature e l'ingegneria di processo. La stabilità del vuoto fornisce le basi ambientali, il coordinamento della sorgente e dell'alimentazione determina l'erogazione del materiale, il controllo del gas regola la composizione, il movimento del substrato determina l'uniformità spaziale, il controllo termico e della polarizzazione influenza la crescita del film e il monitoraggio in situ collega il risultato effettivo del rivestimento con la pila di strati progettata.
Solo quando questi sottosistemi operano secondo una strategia unificata di controllo del processo, i singoli strati possono trasformarsi in un sistema di film funzionale stabile, ripetibile e producibile in serie.
-Questo articolo è stato pubblicato daproduttore di apparecchiature per rivestimento sottovuotoZhenhua Vacuum
Data di pubblicazione: 16 luglio 2026