Mit der Umsetzung der chinesischen „Dual Carbon“-Strategie (Carbon Peak und CO2-Neutralität) ist die grüne Transformation der Fertigung in den letzten Jahren nicht mehr freiwillig, sondern eine zwingende Maßnahme. Als zentrales optisches und funktionales Element der Fahrzeugaußenseite dienen Scheinwerfer nicht nur der Beleuchtung und Signalisierung, sondern spielen auch eine entscheidende Rolle für Markenidentität und Designsprache. Gleichzeitig sind die Oberflächenbehandlungsverfahren dieser Teile zu einem Schwerpunkt von Umweltprüfungen und Energiemanagement geworden.
Die größte Herausforderung für die Hersteller von Fahrzeugbeleuchtung besteht heute darin, optische Funktionalität und ästhetische Leistung zu erreichen und gleichzeitig die Umweltbelastung und den Ressourcenverbrauch zu reduzieren.
Umweltengpässe Nr. 1 bei der traditionellen Scheinwerferproduktion
1. Beschichtungsbedingte VOC-Emissionen bergen ernsthafte Risiken
Herkömmliche Oberflächenbehandlungen für Scheinwerferkomponenten basieren typischerweise auf mehrschichtigen Sprühbeschichtungsverfahren. Diese umfassen Grundierungs- und Deckschichten, die flüchtige organische Verbindungen (VOCs) wie Benzol, Toluol und Xylol enthalten. Diese Materialien unterliegen aufgrund ihrer Umwelt- und Gesundheitsgefahren strengen Vorschriften. Selbst mit vorhandenen VOC-Minderungssystemen ist es schwierig, Emissionen an der Quelle zu eliminieren.
Die Nichteinhaltung von Emissionsstandards kann zu behördlichen Sanktionen, erzwungenen Produktionsstopps oder sogar einer Neubewertung der Umweltverträglichkeitsprüfungen (UVP) führen, was wiederum zu betrieblicher Unsicherheit führt.
2. Komplexe, energieintensive Prozessketten
Herkömmliche Beschichtungsanlagen umfassen mehrere Schritte, darunter Sprühen, Nivellieren, Einbrennen, Kühlen und Reinigen – in der Regel fünf bis sieben aufeinanderfolgende Schritte. Dieser langwierige Prozessablauf verbraucht erhebliche Mengen an Wärmeenergie, Druckluft und Kühlwasser und ist damit einer der größten Kostenfaktoren in Produktionsanlagen.
Angesichts der Beschränkungen der Kohlenstoffintensitätskontrolle sind solche ressourcenintensiven Produktionsmodelle zunehmend unhaltbar. Für die Hersteller könnte ein gescheiterter Übergang bedeuten, die Obergrenze ihrer Energiequoten zu erreichen, was weiteres Wachstum einschränkt.
3. Geringe Umweltbeständigkeit und inkonsistente Qualität
Sprühbeschichtungen reagieren sehr empfindlich auf Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen. Schon geringe Umgebungsschwankungen können zu Defekten wie ungleichmäßiger Filmdicke, Nadellöchern und schlechter Haftung führen. Darüber hinaus führt die starke Abhängigkeit von manuellen Arbeitsschritten zu uneinheitlicher Produktqualität und höheren Fehlerquoten.
Nr. 2 Ein neuer nachhaltiger Ansatz: Innovation auf Systemebene
Angesichts des wachsenden Umwelt- und Regulierungsdrucks überdenken die Anbieter von vorgelagerten Geräten die Grundlagen: Wie kann die Oberflächenbehandlung von Scheinwerferkomponenten an der Quelle neu definiert werden, um eine wirklich umweltfreundliche Alternative zu ermöglichen?
Zhenhua Vacuum geht auf diese Frage ein und bringt sein ZBM1819 Auto-Lampen-Vakuumbeschichtungsmaschine,Speziell für Scheinwerferanwendungen entwickelt. Das System kombiniert thermische Widerstandsverdampfung mit chemischer Gasphasenabscheidung (CVD) in einem Hybridverfahren, das die herkömmliche Sprühbeschichtung überflüssig macht und eine leistungsstarke und umweltbewusste Lösung bietet:
Kein Sprühen, keine VOC-Emissionen: Das Verfahren ersetzt Grundierungs- und Decklack-Sprühschichten vollständig durch Trockenfilmabscheidung und macht so die Verwendung lösungsmittelbasierter Materialien und die damit verbundenen Emissionen überflüssig.
All-in-One-Abscheidungs- und Schutzsystem: Reinigungs- und Trocknungsphasen sind nicht mehr erforderlich, was die gesamte Prozesskette erheblich verkürzt, den Energieverbrauch senkt und die Platznutzung in der Werkstatt optimiert.
Leistungsstarke, zuverlässige Beschichtungsleistung:
Haftung: Der Kreuzschnitt-Klebebandtest zeigt einen Flächenverlust von <5 %, ohne Delaminierung bei direkter 3M-Klebebandanwendung.
Oberflächenmodifizierung (Leistung der Silikonschicht): Markierungslinien auf Wasserbasis zeigen das erwartete Ausbreitungsverhalten, das auf hydrophobe Oberflächeneigenschaften hinweist.
Korrosionsbeständigkeit: Ein 10-minütiger Tropftest mit 1 % NaOH führt zu keiner erkennbaren Korrosion auf der Beschichtungsoberfläche.
Beständigkeit gegen Eintauchen in Wasser: Keine Delamination nach 24-stündigem Eintauchen in ein 50 °C warmes Wasserbad.
Nr. 3: Grün ist nicht nur eine Subtraktion – es ist ein Sprung in der Fertigungskapazität
Da OEMs höhere Standards hinsichtlich Umweltverträglichkeit und Produkthaltbarkeit fordern, ist die umweltfreundliche Fertigung zu einem wichtigen Differenzierungsmerkmal für Tier-1- und Tier-2-Zulieferer geworden. Mit seinem ZBM1819-System bietet Zhenhua Vacuum mehr als nur eine Gerätemodernisierung – es liefert eine Blaupause für Fertigungsprozesse der nächsten Generation.
Der Wert umweltfreundlicher Fertigung liegt nicht nur in der Emissionsreduzierung, sondern auch in der Verbesserung der Produktionsstabilität, der Optimierung der Ressourceneffizienz und der Steigerung der allgemeinen Belastbarkeit des Fertigungssystems. Da die Automobilindustrie in eine Phase des gleichzeitigen ökologischen Wandels und der Umstrukturierung der Wertschöpfungskette eintritt, stellt die Vakuumbeschichtungsanlage für Autolampen ZBM1819 einen strategischen Schritt dar – von der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften zur grünen Wettbewerbsfähigkeit.
Veröffentlichungszeit: 30. April 2025