ဖုန်စုပ်အပေါ်ယံလွှာ (Vacuum Coating) လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် အပ်ငွေနှုန်း သည် ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုနှင့် ဖလင်ဝိသေသလက္ခဏာများ နှစ်မျိုးလုံးကို ဆုံးဖြတ်ပေးသည့် အဓိကကန့်သတ်ချက်များထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။ သို့သော်၊ အနည်ကျနှုန်း မြင့်မားခြင်း သို့မဟုတ် နိမ့်ကျခြင်းသည် ဖလင်အရည်အသွေးကို တိုက်ရိုက်ထိခိုက်စေနိုင်ပြီး၊ ထို့ကြောင့် အပေါ်ယံလွှာ၏ အလင်း၊ လျှပ်စစ်နှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများကို လွှမ်းမိုးနိုင်သည်။ အနည်ကျနှုန်းနှင့် အရည်အသွေးကြား မှန်ကန်သောဟန်ချက်ညီမှုကို ရှာဖွေခြင်းသည် ဖလင်ပါးလွှာသောလုပ်ငန်းစဉ် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်လုပ်ဆောင်ရာတွင် အဓိကအချက်တစ်ခုဖြစ်သည်။
၁။ ထုတ်ယူမှုနှုန်း၏ အခြေခံသဘောတရား
အနည်ကျနှုန်းကို ပုံမှန်အားဖြင့် nm/s သို့မဟုတ် Å/s ဖြင့် ဖော်ပြလေ့ရှိပြီး ယူနစ်အချိန်တစ်ခုအတွင်း အလွှာပေါ်တွင် အနည်ကျနေသော ဖလင်၏အထူကို ညွှန်ပြသည်။ အနည်ကျနှုန်းကို သက်ရောက်မှုရှိသော အချက်များစွာရှိပြီး ၎င်းတို့တွင် အောက်ပါတို့ ပါဝင်သည်။
လေဟာနယ်အဆင့်- နောက်ခံဖိအားမြင့်မားခြင်းက အမှုန်ပြန့်ကျဲမှုကို တိုးစေပြီး ထိရောက်သောစုပုံမှုကို လျော့ကျစေသည်။
စွမ်းအင်ထည့်သွင်းမှု- ရေငွေ့ပျံခြင်းရင်းမြစ်များ၏ အပူပေးစွမ်းအား သို့မဟုတ် မဂ္ဂနက်ထရွန်ပစ်မှတ်များ၏ လျှပ်စီးကြောင်းသည် စပန့်တာနှုန်းကို ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။
လုပ်ငန်းစဉ်ဓာတ်ငွေ့စီးဆင်းမှု- reactive sputtering တွင်၊ ဓာတ်ငွေ့ပါဝင်မှုသည် deposition rate ကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။
၂။ အနည်ကျနှုန်းနှင့် ဖလင်အရည်အသွေးကို ဆက်စပ်ပေးသည့် ယန္တရားများ
အလွန်အကျွံမြင့်မားသောနှုန်း၏ အကျိုးသက်ရောက်မှုများ-
ဖလင်သိပ်သည်းဆနည်းခြင်း- အနည်ကျမှုနှုန်းမြင့်မားသောအခါ၊ အက်တမ်များ သို့မဟုတ် မော်လီကျူးများသည် မျက်နှာပြင်ရွေ့လျားနိုင်မှု မလုံလောက်သောကြောင့် အပေါက်များသောဖွဲ့စည်းပုံများကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။
ဖိစီးမှုနှင့် ကပ်ငြိမှုပြဿနာများ- အလျင်အမြန်စုပုံလာခြင်းသည် အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှုကို စုစည်းစေပြီး ကပ်ငြိမှုအားကို လျော့ကျစေသည်။
အလင်းပြောင်းလဲမှု- အထူထိန်းချုပ်မှုတိကျမှု လျော့ကျလာပြီး အလင်းယိုင်ညွှန်းကိန်း သို့မဟုတ် အလင်းဝင်ပေါက်တွင် သွေဖည်မှုများ ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။
နှုန်းထားအလွန်နိမ့်ခြင်း၏ အကျိုးသက်ရောက်မှုများ-
ထုတ်လုပ်မှုနည်းပါးခြင်း- መስፈላሽအချိန်ကြာမြင့်ခြင်းသည် ဧရိယာကျယ်သောအလွှာများအတွက် ထုတ်လုပ်မှုပမာဏကို လျော့ကျစေသည်။
ညစ်ညမ်းမှုအန္တရာယ် မြင့်တက်လာခြင်း- အနည်ထိုင်ချိန် ပိုရှည်လာခြင်းက ကျန်ရှိနေသော ဓာတ်ငွေ့ သို့မဟုတ် မသန့်စင်မှုများ ပါဝင်နိုင်ခြေကို မြင့်တက်စေသည်။
ပုံမှန်မဟုတ်သော အမှုန်အမွှားများ ကြီးထွားမှု- အချို့သောပစ္စည်းများတွင် အလွန်အမင်းနှေးကွေးသော အနည်ကျမှုသည် မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုကို တိုးစေနိုင်သည်။
အကောင်းဆုံး စုပုံမှု ပြတင်းပေါက်-
အသင့်အတင့် အနည်ကျနှုန်းသည် ဖလင်သိပ်သည်းဆ၊ ဖိစီးမှုထိန်းချုပ်မှုနှင့် အထူတူညီမှုတို့ကို ဟန်ချက်ညီစေသည်။ လက်တွေ့တွင်၊ နှုန်းချိန်ညှိခြင်းနှင့် Quartz Crystal Monitoring (QCM) တို့ကို တိကျသောထိန်းချုပ်မှုရရှိရန် အသုံးပြုသည်။
၃။ လုပ်ငန်းစဉ်အမျိုးမျိုးတွင် နှုန်းထားထိန်းချုပ်မှု
အပူရေငွေ့ပျံခြင်း- အလွန်အကျွံနှုန်းသည် ပက်ဖျန်းခြင်းနှင့် အမှုန်အမွှားများ ချို့ယွင်းချက်များ ဖြစ်စေနိုင်သည်။ ရေငွေ့ပျံနှုန်းကို စီမံခန့်ခွဲရန် အဆင့်ဆင့် အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုကို အသုံးပြုသည်။
မဂ္ဂနက်ထရွန် စပွတ်တာ- နှုန်းကို ပစ်မှတ်ပါဝါနှင့် ဓာတ်ငွေ့စီးဆင်းမှုတို့က လွှမ်းမိုးထားပြီး ပစ်မှတ်အသုံးပြုမှုနှင့် ဖလင်တစ်ပြေးညီဖြစ်မှုအကြား ဟန်ချက်ညီရန် လိုအပ်ပါသည်။
ဓာတ်ပြုမှုဖြင့် စွန်းထင်းခြင်း- စုပုံမှုနှုန်းသည် ပစ်မှတ်အဆိပ်သင့်ခြင်းနှင့် နီးကပ်စွာ ဆက်စပ်နေသောကြောင့် closed-loop control လိုအပ်ပါသည်။
၄။ စက်မှုလုပ်ငန်းတွင် လက်တွေ့အသုံးချမှုများ
optical coating တွင်၊ rate control သည် refractive index နှင့် interference color accuracy ကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။
တစ်ပိုင်းလျှပ်ကာအပါးလွှာများတွင်၊ အလွန်အကျွံနှုန်းသည် ခုခံမှုကွဲလွဲမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး စက်၏စွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိခိုက်စေနိုင်သည်။
အလှဆင်အပေါ်ယံလွှာများတွင်၊ ဧရိယာကျယ်ကျယ်ထုတ်လုပ်မှုအတွက်၊ တစ်ပြေးညီဖြစ်စေရန်သေချာစေသည့်အလျောက် အသင့်အတင့်နှုန်းထားတိုးမြှင့်မှုများကို လက်ခံကျင့်သုံးပါသည်။
နိဂုံးချုပ်
အနည်ကျနှုန်းသည် ဖလင်အရည်အသွေးနှင့် နီးကပ်စွာ ဆက်စပ်နေသည်- အလွန်မြန်ခြင်းသည် သိပ်သည်းဆနှင့် ကပ်ငြိမှုကို ထိခိုက်စေပြီး အလွန်နှေးခြင်းသည် စွမ်းဆောင်ရည်ကို လျော့ကျစေပြီး ညစ်ညမ်းမှုအန္တရာယ်ကို တိုးစေသည်။ တိကျသောနှုန်းထားထိန်းချုပ်မှုနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့်သာ ထိရောက်မှုနှင့် အရည်အသွေးကြား အကောင်းဆုံးဟန်ချက်ညီမှုကို ရရှိနိုင်ပြီး အလင်း၊ အီလက်ထရွန်းနစ်နှင့် အလှဆင်အသုံးချမှုများ၏ လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီပါသည်။
- ဤဆောင်းပါးကို ထုတ်ဝေသူ ဖုန်စုပ်အပေါ်ယံလွှာပစ္စည်းကိရိယာများ ထုတ်လုပ်သူ Zhenhua ဖုန်စုပ်စက်
ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၅ ခုနှစ်၊ နိုဝင်ဘာလ ၃ ရက်
