နံပါတ် ၁ အလင်းတန်းမော်ဂျူးများကို အရှိန်မြှင့်အသုံးပြုလာခြင်း၊ လုပ်ငန်းစဉ်လိုအပ်ချက်များ မြင့်တက်လာခြင်း
ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော လေယာဉ်မောင်းခန်းများ အလျင်အမြန် တိုးတက်ပြောင်းလဲလာသည်နှင့်အမျှ၊ အမြင်အာရုံ မော်ဂျူးများသည် ခေတ်မီယာဉ်များတွင် စံသတ်မှတ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများ ဖြစ်လာပါသည်။ ဗဟိုထိန်းချုပ်မှု မျက်နှာပြင်များနှင့် တွဲဖက်လေယာဉ်မှူး ဖျော်ဖြေရေး မျက်နှာပြင်များမှသည် CMS (ကင်မရာ စောင့်ကြည့်ရေးစနစ်များ) နှင့် DMS (ယာဉ်မောင်း စောင့်ကြည့်ရေးစနစ်များ) အထိ၊ ယာဉ်အတွင်းရှိ အီလက်ထရွန်းနစ်ပစ္စည်းများ၏ စနစ်ရှုပ်ထွေးမှုသည် ဆက်လက်တိုးပွားနေပါသည်။ ၎င်းတို့တွင် ဘုံအခြေခံမှာ ယုံကြည်စိတ်ချရသော အလင်းအလွှာပါးလွှာသော အပေါ်ယံလွှာများ လိုအပ်ချက်ဖြစ်သည်။
ရိုးရာအရွယ်အစားသေးငယ်သော မျက်နှာပြင်များနှင့်မတူဘဲ၊ မော်တော်ကားအလင်းတန်းမော်ဂျူးများသည် အရွယ်အစား၊ ဖွဲ့စည်းပုံရှုပ်ထွေးမှုနှင့် ပတ်ဝန်းကျင်ဒဏ်ခံနိုင်မှုတို့တွင် တင်းကျပ်သောလိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းပေးရမည်။ ရလဒ်အနေဖြင့်၊ အဖုံးမှန်၊ စစ်ထုတ်ကိရိယာများနှင့် အကာအကွယ်အလွှာများကဲ့သို့သော အစိတ်အပိုင်းများပေါ်ရှိ ဖလင်အရည်အသွေးသည် ယာဉ်၏ယုံကြည်စိတ်ချရမှုနှင့် အသုံးပြုသူအတွေ့အကြုံကို ထိခိုက်စေသော အဓိကအချက်တစ်ခု ဖြစ်လာသည်။
အမှတ်စဉ် ၂ ရှုပ်ထွေးသော အလွှာများစွာပါသော ဖွဲ့စည်းပုံများသည် အထွက်နှုန်းဖိအားကို ဖန်တီးပေးသည်
လက်ရှိမျိုးဆက် အော်တိုမိုးတစ် အလင်းတန်းမော်ဂျူးများသည် တစ်လွှာတည်းသော အပေါ်ယံလွှာများထက် AR (Anti-Reflection)၊ AF (Anti-Fingerprint) နှင့် IR-Cut လုပ်ဆောင်နိုင်သော ဖလင်များ ပေါင်းစပ်ထားသည့် ခေတ်မီသော အလွှာများစွာပါသည့် အလွှာများဆီသို့ ရွေ့လျားလာခဲ့သည်။ အလွှာတစ်ခုစီသည် တည်ငြိမ်သော အလင်းတန်းစနစ်ကို အတူတကွ ဖွဲ့စည်းနေစဉ်တွင် ၎င်း၏ကိုယ်ပိုင် စွမ်းဆောင်ရည် သတ်မှတ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီရမည်။ ၎င်းသည် လုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှုနှင့် ပစ္စည်းကိရိယာတည်ငြိမ်မှုတွင် သိသာထင်ရှားသော စိန်ခေါ်မှုများကို ပေါ်ပေါက်စေသည်။
ရိုးရာ အီလက်ထရွန်ရောင်ခြည် (EB) အငွေ့ပျံစနစ်များသည် ဤလိုအပ်ချက်များအောက်တွင် ရုန်းကန်နေရပါသည်။ အလွှာအရေအတွက် တိုးလာသည်နှင့်အမျှ ဖလင်အထူသွေဖည်မှု၊ မျက်နှာပြင်မတည်ငြိမ်မှုနှင့် အောက်ခံမျက်နှာပြင်တစ်လျှောက် တစ်ပြေးညီမရှိခြင်းကဲ့သို့သော ပြဿနာများ ပိုမိုထင်ရှားလာပါသည်။ အနည်ကျမှုနှုန်း အနည်းငယ်ကွဲပြားခြင်းသည်ပင် အလင်းတန်းရောင်စဉ်ကို ပြောင်းလဲစေပြီး အလင်းပို့လွှတ်မှု သို့မဟုတ် ရောင်ပြန်ဟပ်မှုကို ထိခိုက်စေကာ မော်ဂျူးချို့ယွင်းမှုများကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။
၎င်းသည် အထူးသဖြင့် အရွယ်အစားကြီးမားသော ဖန်သားအောက်ခံများတွင် အလွန်အရေးကြီးပါသည်၊ ထိုနေရာတွင် အနားအထူမညီညာမှုကြောင့် အသုံးပြုနိုင်သော ပြားများကို တစ်စိတ်တစ်ပိုင်း ငြင်းပယ်လေ့ရှိပြီး ಒಟ್ಟಾರೆလိုင်းအထွက်နှုန်းကို သိသိသာသာ လျော့ကျစေပါသည်။
အသုတ်လိုက်စနစ်များသည် ပြဿနာကို ပိုမိုဆိုးရွားစေသည်။ ၎င်းတို့၏ ဘက်စုံလုပ်ငန်းစဉ်ပြောင်းလဲမှုအပေါ် တုံ့ပြန်မှုအကန့်အသတ်ရှိခြင်းနှင့် တင်းကျပ်သော ပို့ဆောင်မှုအချိန်ဇယားများသည် စိတ်ကြိုက်ပြင်ဆင်ထားသော၊ မြင့်မားသောရောနှောမှုရှိသော မော်တော်ကားလိုအပ်ချက်များအတွက် မသင့်တော်ပါ။ မော်တော်ကားထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းများ အရှိန်မြှင့်လာပြီး ကုန်ကျစရိတ်ဖိအားများ မြင့်တက်လာသည်နှင့်အမျှ လုပ်ငန်းစဉ်အတက်အကျ၊ စွမ်းဆောင်ရည် မတည်မငြိမ်ဖြစ်ခြင်း၊ အထွက်နှုန်းလျော့ကျခြင်းနှင့် ပြန်လည်ပြုပြင်မှုတိုးမြှင့်ခြင်းကဲ့သို့သော ပြဿနာများသည် ထုတ်လုပ်မှုကုန်ကျစရိတ်များကို မြင့်တက်စေရုံသာမက အာမခံနှင့် ရောင်းချပြီးနောက်အန္တရာယ်များကိုလည်း ပိုမိုဆိုးရွားစေသည်။
အတိုချုပ်ပြောရလျှင် ယနေ့ခေတ် မော်တော်ကားအလင်းတန်းမော်ဂျူးထုတ်လုပ်မှုတွင် အမွေအနှစ်ပစ္စည်းများကို ဆက်လက်မှီခိုအားထားခြင်းသည် ထိရောက်မှုဆိုင်ရာ အတားအဆီးတစ်ခုမျှသာမဟုတ်တော့ဘဲ အရည်အသွေး၊ အထွက်နှုန်း၊ ပို့ဆောင်မှုနှင့် ကုန်ကျစရိတ်ရှုထောင့်များတွင် စနစ်တကျအန္တရာယ်များကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။
နံပါတ် ၃ အဓိကအချက်သို့ ပြန်သွားခြင်း- အရွယ်အစား၊ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ထိရောက်မှုအတွက် စနစ်အဆင့်ချဉ်းကပ်မှု
ဤပြောင်းလဲနေသောစိန်ခေါ်မှုများကိုဖြေရှင်းရန်အတွက် Zhenhua Vacuum သည် SOM-2550 ကိုမိတ်ဆက်ခဲ့သည်။Sputtering Optical Inline Coaterဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော လေယာဉ်မောင်းခန်းခေတ်တွင် မြင့်မားသောတိကျမှုရှိသော optical module ထုတ်လုပ်ရန်အတွက် အထူးဒီဇိုင်းထုတ်ထားသည်။
ဤကိရိယာသည် ပေါင်းစပ်လုပ်ငန်းစဉ်နှင့် စနစ်အဆင့် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းမှတစ်ဆင့် အဓိကအခက်အခဲသုံးခုဖြစ်သည့် အရွယ်အစား တွဲဖက်အသုံးပြုနိုင်မှု၊ အလွှာပေါင်းစုံထိန်းချုပ်မှုနှင့် throughput တို့ကို ပစ်မှတ်ထားသည်-
အရွယ်အစားကြီးသော ဖော်မတ်နှင့် တွဲဖက်အသုံးပြုနိုင်မှု
၁၁၀၀ မီလီမီတာအထိ ထိရောက်သော အပေါ်ယံလွှာအမြင့်နှင့် အများဆုံး အပေါ်ယံလွှာဧရိယာ ၈ စတုရန်းမီတာဖြင့် စနစ်သည် အရွယ်အစားကြီးမားသောနှင့် ပုံသဏ္ဍာန်မမှန်သော မော်တော်ကားမှန်အောက်ခံနှစ်မျိုးလုံးကို လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ပေးပါသည်။ ဖလင်ညီညာမှုကို ±၁% အတွင်း ထိန်းချုပ်ထားသောကြောင့် အဖုံးမှန်၊ ကင်မရာပြတင်းပေါက်များနှင့် စမတ်မှန်အောက်ခံများတွင် ယုံကြည်စိတ်ချရသော စွမ်းဆောင်ရည်ကို သေချာစေသည်။
ဘက်စုံသုံး Stack Deposition
ဤစနစ်သည် AR၊ NCVM (Non-Conductive Vacuum Metallization)၊ AF နှင့် IR-CUT ဖလင်များကို စဉ်ဆက်မပြတ် စုပုံခြင်းကို ပံ့ပိုးပေးပြီး ပစ်မှတ်ပစ္စည်းများစွာနှင့် အပိုင်းအစ ကန့်သတ်ချက်များကို တိကျစွာ ထိန်းချုပ်နိုင်ပါသည်။ ရလဒ်အနေဖြင့် အပေါ်ယံလွှာများသည် သိပ်သည်းဆများပြီး အလင်းတန်းဖြတ်သန်းနိုင်မှု ၉၅% အထိ ရောက်ရှိပြီး မျက်နှာပြင်မာကျောမှု ၉H အထိ ရောက်ရှိသောကြောင့် အဆင့်မြင့် မော်တော်ကား အစိတ်အပိုင်းများအတွက် အလင်းတန်းရှင်းလင်းမှုနှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ တာရှည်ခံမှု နှစ်ထပ်လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီပါသည်။
မြင့်မားသော စွမ်းဆောင်ရည်ရှိသော Inline ထုတ်လုပ်မှု
အပြည့်အဝ အလိုအလျောက် တင်/ချခြင်းနှင့် ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော စောင့်ကြည့်ရေး မော်ဂျူးများ ပါဝင်သောကြောင့် ဤစနစ်သည် ၂၄/၇ စဉ်ဆက်မပြတ် လည်ပတ်နိုင်စေပါသည်။ ၎င်း၏ ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည်သည် ရိုးရာ EB စနစ်များထက် ၃.၂ ဆ ပိုများပြီး လုပ်ငန်းစဉ်ကာလ တင်းကျပ်မှုနှင့် အသုတ်အကြား ቅዳሜትကို ထိန်းသိမ်းထားစဉ် ယူနစ်ကုန်ကျစရိတ်များကို သိသိသာသာ လျှော့ချပေးပါသည်။
နံပါတ် ၄ နောက်ဆုံးအတွေးများ
ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော လေယာဉ်မောင်းခန်းသည် မျက်နှာပြင်ဗဟိုပြု၊ အာရုံခံကိရိယာပေါင်းစပ်ထားသော နှင့် လုပ်ဆောင်ချက်အားဖြင့် ပေါင်းစည်းထားသော ဂေဟစနစ်ဆီသို့ တိုးတက်ပြောင်းလဲလာသည်နှင့်အမျှ၊ ဖုန်စုပ်အလွှာစနစ်များသည် အပြင်ဘက်ကိရိယာများ မဟုတ်တော့ဘဲ မော်ဂျူးစွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ထုတ်လုပ်မှုအရှိန်အဟုန်ကို တိုက်ရိုက်ပုံဖော်ပေးသည့် မဟာဗျူဟာမြောက်ပိုင်ဆိုင်မှုများဖြစ်သည်။
Zhenhua Vacuum သည် magnetron sputtering လုပ်ငန်းစဉ်စွမ်းရည်များနှင့် စက်ပစ္စည်းစနစ်ပေါင်းစပ်မှုကို မြှင့်တင်ရန် ကတိကဝတ်ပြုထားဆဲဖြစ်သည်။ smart mirrors၊ cover glass၊ ကင်မရာ modules နှင့် HUDs ကဲ့သို့သော တန်ဖိုးမြင့်အသုံးချမှုများကို အာရုံစိုက်ပြီး ကျွန်ုပ်တို့သည် မြင့်မားသောစွမ်းဆောင်ရည်၊ မြင့်မားသောတည်ငြိမ်မှုနှင့် တိုးချဲ့နိုင်သော vacuum coating solutions များကို ပံ့ပိုးပေးပြီး ဖောက်သည်များအား ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော cockpit ထုတ်လုပ်မှုအတွက် နောက်မျိုးဆက်အခြေခံအုတ်မြစ်ကို တည်ဆောက်နိုင်စေပါသည်။
- ဤဆောင်းပါးကို ထုတ်ဝေသူ ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော လေယာဉ်မောင်းခန်း ဖုန်စုပ်အပေါ်ယံလွှာထုတ်လုပ်သူ Zhenhua ဖုန်စုပ်
ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၅ ခုနှစ်၊ ဇူလိုင်လ ၁၆ ရက်