Во тешки процеси на вакуумско обложување,чистотата на коморатадиректно го одредува притисокот на основата, чистотата на филмот, адхезијата и крајните перформанси на производот. Рутинското секојдневно чистење не е доволно за отстранување на тврдокорните загадувачи акумулирани со текот на времето. Затоа, периодичното длабинско чистење е неопходна постапка за одржување на високи стандарди за производство. Оваа статија систематски ги разработува професионалните процедури и клучните размислувања за длабинско чистење на вакуумските комори.
I. Подготовка за претходно чистење и протоколи за безбедност
Вентилација на системот и изолирање на напојувањето: Осигурајте се дека сите процесни циклуси се завршени и дека комората е вратена на атмосферски притисок. Спроведете целосна постапка за заклучување-означување за да ги изолирате сите извори на енергија (висок напон, RF, греалки), снабдување со гас и водоводни цевки, гарантирајќи ја безбедноста при работа.
Отстранување на компоненти и зонирање: Демонтирајте ги сите отстранливи внатрешни компоненти, како што се држачи за подлога, капаци, чамци за испарување, лачни катоди, прегради и сензорски глави на кварцни кристални микромонитори. Ова ја дели комората на две главни области за чистење: „главното тело“ и „компонентите“, овозможувајќи потемелно чистење.
Анализа на загадувачи: Спроведете прелиминарна проценка на видовите загадувачи, што најчесто вклучува:
Полимеризирани остатоци: Распрскување од PVD извори или испарувачи.
Неоргански премази: Тенки филмови наталожени на површини кои не се подлога (на пр., ѕидови на комори).
Остатоци од масло од вакуум пумпа: Контаминација со јаглеводороди поради обратно струење или дефекти на пумпата.
Честички загадувачи: прашина, влакна или отпаднати филмски честички.
II. Методи за чистење и избор на процес
Мора да се изберат соодветни методи за чистење врз основа на специфичните загадувачи, обично по низа од физичко до хемиско чистење.
Физички методи за чистење
Суво пескарење / Пескарење со зрна: Користи фини, хемиски инертни медиуми (на пр., алумина, натриум бикарбонат) под контролиран притисок за да ги погоди ѕидовите на коморите и тешките премази. Ефикасно ги отстранува тврдокорните нодули и дебелите загадувачи, создавајќи униформна мат површина.
Бришачи без влакненца и растворувачи со висока чистота: За големи површини со општа контаминација, користете неткаени бришачи (на пр., полиестерски или крпи без влакненца) навлажнети со растворувачи со висока чистота (на пр., изопропил алкохол, ацетон или специјализирани VOC). Бришете на еднонасочен начин за да избегнете повторна контаминација.
Хемиски методи за чистење
Чистење со растворувачи: Целните масла и одредени полимери може да се третираат со употреба на специфични растворувачи за потопување или бришење. Целосното отстранување на растворувачот е задолжително по чистењето за да се спречи тој да стане нов извор на контаминација и да се спречи постигнувањето вакуум.
Хемиско натопување и отстранување: Потопете ги отстранетите компоненти во наменски средства за отстранување на премази или кисели/алкални раствори (на пр., азотна киселина, натриум хидроксид) за да ги растворите неорганските премази и оксидите. Строго контролирајте ја концентрацијата, температурата и времето на потопување за да избегнете корозија на подлогата. Потоа, темелно исплакнете со дејонизирана вода и брзо исушете.
Површинска активација и пасивација
За комори од не'рѓосувачки челик, по длабинското чистење може да се примени третман со пасивација за да се формира густ заштитен слој од хром оксид, со што се зголемува отпорноста на корозија и се намалуваат стапките на испуштање гасови.
III. Третман и верификација по чистењето
Ултразвучно чистење: За компоненти со сложена геометрија, ултразвучното чистење користи кавитација за ефикасно отстранување на честички под микрони од микропори и пукнатини.
Сушење: Сите исчистени компоненти мора да се сушат со употреба на сув азот или воздух без масло и веднаш да се стават во рерна за печење на соодветна температура (на пр., 80-120°C) за темелно да се отстрани адсорбираната влага.
Повторно склопување и проверка на протекување: Вратете ги сите суви и чисти компоненти во комората. Пред пумпање, накратко прочистете ја комората со азот со висока чистота. Вклучете го системот за пумпање и извршете груба проверка на протекување во фазата на груб вакуум за да се осигурате дека нема протекување на сите површини за запечатување и прирабнички врски.
Верификација на перформансите: Спроведете стандарден циклус на пумпање, евидентирајќи ја кривата на притисок во однос на времето од груб до висок вакуум и споредете ја со податоците од претходното чистење. Крајниот основен притисок и неговата стабилност се најважните метрики за оценување на ефикасноста на чистењето. Може да се изврши слепо таложење (без подлоги), проследено со следење со QCM или инструменти за површинска анализа за какво било абнормално испуштање гасови или ослободување на загадувачи.
Заклучок
Длабинското чистење на вакуумска комора е систематска, прецизна инженерска задача, а не само задача за чистење. Потребно е операторите да имаат длабоко разбирање на механизмите за контаминација, компатибилноста на материјалите и спецификациите на процесот. Со воспоставување и строго почитување на стандардизиран протокол за длабинско чистење, стапките на дефекти во производството може значително да се намалат, да се подобри повторувањето на перформансите на тенките филмови и да се продолжи работниот век на опремата, со што се обезбедува супериорност на процесот и сигурност на производот на конкурентен пазар.
— Оваа статија е објавена од опрема за премачкување со магнетронско распрскувањеtпроизводител Zhenhua Vacuum
Време на објавување: 31 октомври 2025 година