රික්තක ආලේපනයෙන් පසු වර්ණය මැකී යන්නේ ඇයි?

— චිත්‍රපට ව්‍යුහයේ සිට ක්‍රියාවලි පාලනය දක්වා ක්‍රමානුකූල විශ්ලේෂණයක්

1. "ආලේපනයෙන් පසු වර්ණය මැකී යාම" යන්නෙන් ඇත්තටම අදහස් කරන්නේ කුමක්ද?

තුළරික්ත ආලේපන කර්මාන්තය, වර්ණ මැකී යාම යනු හුදෙක් දෘශ්‍ය වර්ණ වෙනසක් නොවේ. එය සාමාන්‍යයෙන් ප්‍රකාශ වන්නේ:

කාලයත් සමඟ ක්‍රමයෙන් වර්ණ පිරිහීම හෝ මාරු වීම

ආර්ද්‍රතාවය, තාප වයසට යාම හෝ UV නිරාවරණ පරීක්ෂණ වලින් පසු වර්ණ අපගමනය

දේශීය දුර්වර්ණ වීම, අළු පැහැයට හැරීම හෝ ලෝහමය දීප්තිය නැතිවීම

මූලික වශයෙන්, වර්ණ මැකී යාමට හේතුව අස්ථායී වර්ණයම නොව, ආලේපන පද්ධතිය තුළ ව්‍යුහාත්මක, ද්‍රව්‍යමය හෝ ක්‍රියාවලි ආශ්‍රිත අසාර්ථකත්වයන් ය.

2. රික්තක ආලේපනයෙන් පසු වර්ණය මැකී යාමට ප්‍රධාන හේතු
2.1 ඔක්සිකරණයට හෝ තෙතමනය ඇතුළු වීමට තුඩු දෙන ප්‍රමාණවත් පටල ඝනත්වයක් නොමැතිකම

PVD වාෂ්පීකරණය හෝ මැග්නට්‍රෝන ඉසීම අතරතුර, ප්‍රමාණවත් නොවන තැන්පත් ශක්තියක් හෝ අඩු ප්ලාස්මා ඝනත්වයක් හේතුවෙන් ඉහළ සිදුරු සහිත තීරු වර්ධන ව්‍යුහයක් ඇති විය හැක.

එවැනි චිත්‍රපට පහත සඳහන් දේවලට ගොදුරු වේ:

ධාන්‍ය මායිම් ඔස්සේ ඔක්සිජන් සහ තෙතමනය විසරණය වීම

ලෝහ ස්ථරයේ ඔක්සිකරණය හෝ විඛාදනය

දෘශ්‍ය මැදිහත්වීම් තත්ත්වයන් වෙනස් කිරීම

මෙය අවසානයේ වර්ණ පිරිහීමට හෝ විකෘති වීමට හේතු වේ.

2.2 ආලේපන ද්‍රව්‍ය පද්ධති නුසුදුසු ලෙස තෝරා ගැනීම

විවිධ ආලේපන ද්‍රව්‍ය සැලකිය යුතු ලෙස වෙනස් පාරිසරික ස්ථායිතාවයක් පෙන්නුම් කරයි:

පිරිසිදු ලෝහ පටල (උදා: Al, Cr) ආරක්ෂිත ස්ථර නොමැතිව ඔක්සිකරණයට බෙහෙවින් ගොදුරු වේ.

ඇතැම් වර්ණ ලෝහ හෝ මිශ්‍ර ලෝහ තෙතමනය හා තාප පරිසරයන්ට සංවේදී වේ.

පාර විද්‍යුත් ස්ථරවල වර්තන දර්ශක ප්ලාවිතය සෘජුවම වර්ණ විචලනයට හේතු වේ.

නිසි ලෙස නිර්මාණය කරන ලද ලෝහ ස්ථරයක් + පාර විද්‍යුත් ආරක්ෂණ ස්ථර ව්‍යුහයක් නොමැතිව, වර්ණ මැකී යාමේ අවදානම සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි වේ.

2.3 ප්‍රමාණවත් නොවන පටල ඝනකම පාලනය සහ මැදිහත්වීමේ අස්ථාවරත්වය

අලංකාර සහ ක්‍රියාකාරී ආලේපන වර්ණ බොහෝ විට ජනනය වන්නේ පටල ඝනකමට අතිශයින් සංවේදී වන දෘශ්‍ය මැදිහත්වීම් බලපෑම් මගිනි.

වැනි ගැටළු:

ක්වාර්ට්ස් ස්ඵටික මොනිටර ප්ලාවිතය හෝ නුසුදුසු සංවේදක ස්ථානගත කිරීම

තැන්පත් වීමේ අනුපාත උච්චාවචනයන්

ඒකාකාර නොවන උපස්ථර භ්‍රමණය හෝ ආවරණ

ඝනකම අපගමනයට හේතු විය හැකි අතර, වර්ණ විචලනයට සහ කාණ්ඩ නොගැලපීමට හේතු වේ.

2.4 ප්‍රමාණවත් නොවන ඇලවීම ක්ෂුද්‍ර-ඩිලමිනේෂන් ඇති කරයි

උපස්ථර පිරිසිදු කිරීම ප්‍රමාණවත් නොවේ නම්, හෝ ප්ලාස්මා පූර්ව ප්‍රතිකාරය සහ අයන සහායක සක්‍රිය කිරීම ප්‍රමාණවත් නොවේ නම්, පටලය සහ උපස්ථරය අතර ඇලීම දුර්වල විය හැකිය.

තාප චක්‍රීකරණය, යාන්ත්‍රික ආතතිය හෝ පාරිසරික වයසට යාම යටතේ, ක්ෂුද්‍ර ඉරිතැලීම් හෝ ස්ථානගත වූ ඩිලමිනේෂන් සිදුවිය හැකි අතර, සාර්ව දෘෂ්ටි කෝණයෙන් වර්ණ මැකී යාම හෝ අසමානතාවය ලෙස පෙනේ.

2.5 ඵලදායී ආරක්ෂිත ස්ථර නිර්මාණයක් නොමැතිකම

මෝටර් රථ අභ්‍යන්තර, ආලෝකකරණ හෝ ඉහළ ආර්ද්‍රතා යෙදුම්වල, නොමැති වීම:

SiO₂ හෝ SiNx වැනි ඝන පාර විද්‍යුත් ආරක්ෂණ ස්ථර

ඇඟිලි සලකුණු විරෝධී (AF) හෝ ඇඳීමට ඔරොත්තු දෙන ඉහළ ආලේපන

චිත්‍රපටය පාරිසරික ප්‍රහාරයන්ට සෘජුවම නිරාවරණය කරයි, වයසට යාම සහ වර්ණ මැකී යාම වේගවත් කරයි.

3. වර්ණ මැකී යාම වැළැක්වීම සඳහා ඉංජිනේරු විසඳුම්
3.1 තැන්පත් කිරීමේ ශක්තිය සහ පටල ඝනත්වය වැඩි දියුණු කිරීම

ප්‍රශස්තකරණය කිරීමෙන්:

චුම්බක ඉසින බල ඝනත්වය

අයන-සහායිත තැන්පත් කිරීමේ (IAD) පරාමිතීන්

උපස්ථර නැඹුරුව සහ උෂ්ණත්වය

පටල ඝනත්වය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු කළ හැකි අතර, ඔක්සිකරණය සහ තෙතමනය ඇතුළුවීම ඵලදායී ලෙස මර්දනය කරයි.

3.2 ආලේපන තොග නිර්මාණය ප්‍රශස්ත කිරීම

බහු ස්ථර පාර විද්‍යුත් ආරක්ෂණ ව්‍යුහයන් සමඟ ඒකාබද්ධව ලෝහ පරාවර්තක ස්ථර භාවිතා කිරීම දෘශ්‍ය ක්‍රියාකාරිත්වය සහ දිගුකාලීන පාරිසරික ස්ථාවරත්වය යන දෙකම සහතික කරයි.

3.3 සංවෘත-ලූප් ඝණකම නිරීක්ෂණය සහ පාලනය ක්‍රියාත්මක කිරීම

ක්වාර්ට්ස් ස්ඵටික අධීක්ෂණ පද්ධති, සංවෘත-ලූප් පාලන ඇල්ගොරිතම සමඟ ඒකාබද්ධව, ඉහළ ඝනකම පුනරාවර්තනය කිරීමේ හැකියාව සහ කාණ්ඩයෙන් කාණ්ඩයට අනුකූලතාව සහතික කරයි.

3.4 මතුපිට පූර්ව ප්‍රතිකාර සහ අතුරුමුහුණත් ඉංජිනේරු විද්‍යාව ශක්තිමත් කිරීම

ප්ලාස්මා පිරිසිදු කිරීම සහ අයන බෝම්බ හෙලීම සක්‍රිය කිරීම ආලේපනය සහ උපස්ථරය අතර අන්තර් මුහුණත බන්ධන ශක්තිය වැඩි දියුණු කරයි.

4. නිගමනය

රික්ත ආලේපනයෙන් පසු වර්ණය මැකී යාම කලාතුරකින් තනි පරාමිති දෝෂයක් නිසා ඇතිවේ. එය ද්‍රව්‍ය තේරීම, ආලේපන තොග නිර්මාණය සහ ක්‍රියාවලි පාලනය සම්බන්ධ පද්ධති මට්ටමේ අසාර්ථකත්වයන්ගේ ප්‍රතිඵලයකි.
දිගුකාලීන වර්ණ ස්ථායිතාව සහ මහා පරිමාණ නිෂ්පාදන අනුකූලතාව ලබා ගත හැක්කේ පරිපූර්ණ ඉංජිනේරු ප්‍රවේශයකින් පමණි.

–මෙම ලිපිය ප්‍රකාශයට පත් කරන ලද්දේරික්ත ආලේපන උපකරණනිෂ්පාදක ෂෙන්හුවා වැකුම් ක්ලීනර්