N° 1 Adoption accélérée des modules optiques, exigences croissantes des processus
Avec l'évolution rapide des cockpits intelligents, les modules visuels deviennent des composants standard des véhicules modernes. Des écrans de contrôle centraux et de divertissement du copilote aux systèmes de surveillance par caméra (CMS) et aux systèmes de surveillance du conducteur (DMS), la complexité des systèmes électroniques embarqués ne cesse de croître. Un élément commun à tous ces systèmes est la nécessité de revêtements optiques en couches minces fiables.
Contrairement aux écrans classiques de petite taille, les modules optiques automobiles doivent répondre à des exigences strictes en matière de dimensions, de complexité structurelle et de résistance aux intempéries. De ce fait, la qualité des films déposés sur des composants tels que le verre de protection, les filtres et les films protecteurs est devenue un facteur déterminant pour la fiabilité du véhicule et l'expérience utilisateur.
N° 2 Les structures multicouches complexes créent une pression de seuil
La génération actuelle de modules optiques automobiles a évolué, passant des revêtements monocouches à des empilements multicouches sophistiqués intégrant des films fonctionnels antireflets (AR), anti-traces de doigts (AF) et filtre infrarouge (IR-Cut). Chaque couche doit répondre à ses propres spécifications de performance tout en formant un système optique stable. Ceci soulève d'importants défis en matière de contrôle des procédés et de stabilité des équipements.
Les systèmes d'évaporation par faisceau d'électrons (EB) traditionnels peinent à répondre à ces exigences. À mesure que le nombre de couches augmente, des problèmes tels que les variations d'épaisseur du film, l'instabilité interfaciale et la non-uniformité sur le substrat deviennent de plus en plus fréquents. Même de légères variations du taux de dépôt peuvent modifier le spectre optique, compromettant la transmittance ou la réflectance et provoquant des dysfonctionnements du module.
Ceci est particulièrement critique dans les substrats en verre grand format, où la non-uniformité de l'épaisseur des bords conduit souvent au rejet partiel de panneaux autrement utilisables, réduisant considérablement le rendement global des lignes.
Les systèmes de production par lots aggravent encore le problème. Leur faible réactivité face aux changements de processus et aux délais de livraison serrés les rendent inadaptés aux exigences spécifiques et diversifiées du secteur automobile. Avec l'accélération des cycles de production automobile et la hausse des coûts, des problèmes tels que les fluctuations de processus, les performances irrégulières, la baisse de rendement et l'augmentation des retouches accroissent non seulement les coûts de production, mais aussi les risques liés à la garantie et au service après-vente.
En bref, le fait de continuer à s'appuyer sur des équipements obsolètes dans la production actuelle de modules optiques automobiles ne constitue plus seulement un goulot d'étranglement en matière d'efficacité ; cela pose des risques systémiques en termes de qualité, de rendement, de livraison et de coûts.
N° 3 Retour à l'essentiel : une approche systémique de la taille, des performances et de l'efficacité
Pour répondre à ces défis en constante évolution, Zhenhua Vacuum a lancé le SOM-2550.Revêtement optique en ligne par pulvérisation cathodique, conçu spécifiquement pour la fabrication de modules optiques de haute précision à l'ère du cockpit intelligent.
L'équipement cible trois principaux goulets d'étranglement — la compatibilité des dimensions, le contrôle multicouche et le débit — grâce à une optimisation intégrée des processus et du système :
Compatibilité grand format
Avec une hauteur de revêtement effective jusqu'à 1100 mm et une surface de revêtement maximale de 8 m², le système s'adapte aux substrats de verre automobile de grandes dimensions et de formes irrégulières. L'uniformité du film est contrôlée à ±1 %, garantissant ainsi des performances fiables sur les verres de protection, les vitres de caméras et les substrats de rétroviseurs intelligents.
Dépôt d'empilement multifonctionnel
Le système permet le dépôt en continu de films antireflets (AR), métallisation sous vide non conductrice (NCVM), antireflets (AF) et à coupe infrarouge (IR-CUT), avec un contrôle précis sur de multiples matériaux cibles et paramètres de segment. Les revêtements obtenus sont denses, avec une transmittance optique atteignant 95 % et une dureté de surface jusqu'à 9H, répondant ainsi aux exigences de clarté optique et de durabilité mécanique des composants automobiles haut de gamme.
Production en ligne à haut rendement
Doté de modules de chargement/déchargement entièrement automatisés et de systèmes de surveillance intelligents, ce système permet un fonctionnement continu 24 h/24 et 7 j/7. Sa capacité de production est 3,2 fois supérieure à celle des systèmes EB traditionnels, ce qui réduit considérablement les coûts unitaires tout en garantissant des paramètres de production précis et une grande homogénéité entre les lots.
N° 4 Réflexions finales
À mesure que le cockpit intelligent évolue vers un écosystème centré sur l'écran, intégrant les capteurs et fonctionnellement convergent, les systèmes de revêtement sous vide ne sont plus des outils périphériques, mais des atouts stratégiques qui façonnent directement les performances des modules et le rythme de production.
Zhenhua Vacuum reste déterminée à faire progresser les procédés de pulvérisation cathodique magnétronique et l'intégration des systèmes d'équipements. Spécialisée dans les applications à forte valeur ajoutée telles que les rétroviseurs intelligents, les verres de protection, les modules de caméra et les affichages tête haute (HUD), notre entreprise propose des solutions de revêtement sous vide performantes, stables et évolutives, permettant ainsi à nos clients de bâtir les fondations de la prochaine génération de cockpits intelligents.
— Cet article a été publié par cockpit intelligent Zhenhua Vacuum, fabricant de revêtements sous vide
Date de publication : 16 juillet 2025