Antecedentes de la solicitud n.° 1
Con el rápido desarrollo de las placas de circuito impreso HDI, los sustratos para circuitos integrados y los sustratos de encapsulado avanzados, la industria de fabricación de productos electrónicos se enfrenta a requisitos cada vez más estrictos en cuanto a la precisión, la consistencia y la fiabilidad de la perforación de microagujeros.
Las microbrocas son herramientas consumibles esenciales en el proceso de perforación de placas de circuito impreso (PCB), utilizadas principalmente para orificios de diámetro ultrapequeño, de entre 0,05 y 0,3 mm, a velocidades de husillo extremadamente altas. Los materiales típicos de las piezas de trabajo incluyen laminados de alta Tg, laminados revestidos de cobre con alto contenido de relleno y sustratos compuestos, todos los cuales presentan una alta abrasividad y una maquinabilidad deficiente.
En condiciones de perforación continua a alta velocidad, las microbrocas deben soportar temperaturas de corte extremas, altas cargas de fricción y un estrés mecánico severo, manteniendo al mismo tiempo un diámetro de orificio estable y una superficie lisa. Esto impone exigencias excepcionales a las propiedades superficiales y al rendimiento del recubrimiento de las herramientas de corte.
Puntos débiles del cliente n.° 2
En la producción en masa, los fabricantes suelen enfrentarse a los siguientes desafíos:
Desgaste rápido de la herramienta y corta vida útil.
Las microbrocas sin recubrimiento o con protección insuficiente sufren un rápido desgaste del filo, se desafilan o incluso se astillan a altas velocidades de rotación.
Alto coeficiente de fricción y generación excesiva de calor.
Esto conlleva una evacuación deficiente de las virutas, un aumento de las temperaturas de corte y un deterioro de la rugosidad de las paredes del orificio.
Mala consistencia entre lotes
La variación significativa en la vida útil de las herramientas conlleva cambios frecuentes de las mismas, lo que interrumpe directamente el ritmo de producción y la estabilidad del proceso.
Estos problemas conllevan, en última instancia: menor rendimiento de perforación; mayores costes de herramientas; mayor tiempo de inactividad de la máquina.
Todo ello se convierte en un cuello de botella crítico en la fabricación de placas de circuito impreso a gran escala.
Solución n.° 3 | Sistema de recubrimiento duro FMA0605
Para abordar los principales mecanismos de fallo de las microbrocas que operan en condiciones de alta velocidad y alto desgaste, Zhenhua Vacuum implementó el sistema de deposición de recubrimiento duro FMA0605.
Mediante un proceso de deposición por arco catódico estable y controlado con precisión, se depositan sistemas de recubrimiento ultraduros de alto rendimiento sobre la superficie de las microbrocas.
La solución se centra en tres aspectos clave:
Arquitectura de recubrimiento optimizada; Alta densidad de película; Excelente uniformidad de espesor.
En conjunto, estas características mejoran significativamente la resistencia al desgaste, la reducción de la fricción y la resistencia a la corrosión de las herramientas de microperforación.
N.º 4 Ventajas del equipo
Tecnología de arco filtrado para la reducción de macropartículas
Permite obtener recubrimientos de Ta-C (carbono amorfo tetraédrico) de alta calidad con una elevada eficiencia de deposición y un rendimiento superior.
Excelentes propiedades de recubrimiento; dureza ultra alta; bajo coeficiente de fricción; excelente resistencia a la corrosión; dureza promedio del recubrimiento de hasta 63 GPa.
Capacidad de recubrimiento
El sistema admite la deposición de diversos recubrimientos ultraduros y resistentes a altas temperaturas, entre los que se incluyen: AlTiN; AlCrN; TiCrAlN; TiAlSiN; CrN. Estos recubrimientos se aplican ampliamente a herramientas de corte, moldes, punzones, componentes de automoción, pistones y otras piezas industriales sometidas a un alto desgaste.
Valor de la solución n.° 5
Con la solución de recubrimiento duro FMA0605, los clientes lograron mejoras cuantificables en la producción:
Mayor vida útil de la herramienta de microperforación, lo que permite hacer más agujeros por herramienta.
Calidad de perforación mejorada, con mayor uniformidad en las paredes del orificio y mayor rendimiento.
Menor frecuencia de cambio de herramientas, lo que se traduce en ciclos de producción más estables y predecibles.
Menores costes generales de utillaje, lo que refuerza las ventajas de la fabricación a gran escala.
–Este artículo fue publicado por equipos de recubrimiento al vacío Fabricante Zhenhua Vacuum
Fecha de publicación: 12 de enero de 2026